01
ထုတ်ကုန်တွင် နိမ့်ကျမှုများရှိသည်
TPU ထုတ်ကုန်များ၏ မျက်နှာပြင်ပေါ်ရှိ ချိုင့်ခွက်သည် အပြီးသတ်ထုတ်ကုန်၏ အရည်အသွေးနှင့် ခိုင်ခံ့မှုကို လျော့ကျစေနိုင်ပြီး ထုတ်ကုန်၏ အသွင်အပြင်ကိုလည်း ထိခိုက်စေနိုင်သည်။ ချိုင့်ခွက်၏ အကြောင်းရင်းမှာ အသုံးပြုထားသော ကုန်ကြမ်းများ၊ မှိုနည်းပညာနှင့် မှိုဒီဇိုင်း၊ ဥပမာ- ကုန်ကြမ်းများ၏ ကျုံ့နှုန်း၊ ထိုးသွင်းဖိအား၊ မှိုဒီဇိုင်းနှင့် အအေးပေးကိရိယာတို့ကြောင့် ဖြစ်သည်။
ဇယား ၁ တွင် စိတ်ကျရောဂါ၏ ဖြစ်နိုင်ချေရှိသော အကြောင်းရင်းများနှင့် ကုသမှုနည်းလမ်းများကို ပြသထားသည်။
ဖြစ်ပွားရခြင်း၏ အကြောင်းရင်းများကို ကိုင်တွယ်ဖြေရှင်းရန် နည်းလမ်းများ
မှိုကျွေးမွေးမှု မလုံလောက်ခြင်းသည် အစာပမာဏကို တိုးစေသည်
အရည်ပျော်အပူချိန်မြင့်မားခြင်းက အရည်ပျော်အပူချိန်ကို လျော့ကျစေပါသည်
ထိုးဆေးထိုးချိန်တိုတောင်းခြင်းက ထိုးဆေးထိုးချိန်ကို တိုးစေပါသည်
ထိုးသွင်းဖိအားနည်းခြင်းက ထိုးသွင်းဖိအားကို တိုးစေပါသည်
ညှပ်ဖိအား မလုံလောက်ပါက၊ ညှပ်ဖိအားကို သင့်လျော်စွာ တိုးမြှင့်ပါ
မှိုအပူချိန်ကို သင့်လျော်သော အပူချိန်သို့ မမှန်ကန်စွာ ချိန်ညှိခြင်း
asymmetric gate ချိန်ညှိမှုအတွက် မှိုဝင်ပေါက်၏ အရွယ်အစား သို့မဟုတ် အနေအထားကို ချိန်ညှိခြင်း
ခွက်နေသောနေရာတွင် အိတ်ဇောပိုက်များ တပ်ဆင်ထားပြီး ခွက်နေသောနေရာတွင် အိတ်ဇောပိုက်ပေါက်များ တပ်ဆင်ထားသည်
မှိုအအေးခံချိန် မလုံလောက်ခြင်းသည် အအေးခံချိန်ကို ကြာရှည်စေသည်
ဟောင်းနွမ်းပြီး အစားထိုးထားသော ဝက်အူစစ်ဆေးကွင်း
ထုတ်ကုန်၏ မညီမညာအထူသည် ထိုးသွင်းဖိအားကို တိုးစေသည်
02
ထုတ်ကုန်တွင် ပူဖောင်းများပါရှိသည်
ထိုးသွင်းပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း ထုတ်ကုန်များသည် တစ်ခါတစ်ရံတွင် ပူဖောင်းများစွာဖြင့် ပေါ်လာနိုင်ပြီး ၎င်းတို့၏ ခိုင်ခံ့မှုနှင့် စက်ပိုင်းဆိုင်ရာဂုဏ်သတ္တိများကို ထိခိုက်စေနိုင်ပြီး ထုတ်ကုန်များ၏ အသွင်အပြင်ကိုလည်း သိသိသာသာ ထိခိုက်စေပါသည်။ ပုံမှန်အားဖြင့် ထုတ်ကုန်၏ အထူမညီမျှခြင်း သို့မဟုတ် မှိုတွင် ထွက်နေသော နံရိုးများရှိပါက မှိုအတွင်းရှိ ပစ္စည်း၏ အအေးခံနှုန်း ကွဲပြားပြီး မညီမျှသော ကျုံ့ခြင်းနှင့် ပူဖောင်းများ ဖွဲ့စည်းခြင်းကို ဖြစ်ပေါ်စေသည်။ ထို့ကြောင့် မှိုဒီဇိုင်းကို အထူးဂရုပြုသင့်သည်။
ထို့အပြင်၊ ကုန်ကြမ်းများသည် လုံးဝခြောက်သွေ့ခြင်းမရှိသည့်အပြင် ရေအချို့ပါဝင်နေဆဲဖြစ်ပြီး၊ အရည်ပျော်နေစဉ် အပူပေးသောအခါ ဓာတ်ငွေ့အဖြစ် ပြိုကွဲသွားသောကြောင့် မှိုအခေါင်းပေါက်ထဲသို့ ဝင်ရောက်ပြီး ပူဖောင်းများ ဖြစ်ပေါ်ရန် လွယ်ကူပါသည်။ ထို့ကြောင့် ထုတ်ကုန်တွင် ပူဖောင်းများပေါ်လာသောအခါ အောက်ပါအချက်များကို စစ်ဆေးပြီး ကုသနိုင်ပါသည်။
ဇယား ၂ တွင် ပူဖောင်းများ၏ ဖြစ်နိုင်ချေရှိသော အကြောင်းရင်းများနှင့် ကုသနည်းများကို ပြသထားသည်။
ဖြစ်ပွားရခြင်း၏ အကြောင်းရင်းများကို ကိုင်တွယ်ဖြေရှင်းရန် နည်းလမ်းများ
စိုစွတ်ပြီး သေချာစွာဖုတ်ထားသော ကုန်ကြမ်းပစ္စည်းများ
ထိုးသွင်းစစ်ဆေးခြင်းအပူချိန်၊ ထိုးသွင်းဖိအားနှင့် ထိုးသွင်းချိန် မလုံလောက်ခြင်း
ထိုးသွင်းမှုအမြန်နှုန်း အလွန်မြန်သည် ထိုးသွင်းမှုအမြန်နှုန်းကို လျှော့ချပါ
ကုန်ကြမ်းပစ္စည်းအပူချိန်လွန်ကဲခြင်းက အရည်ပျော်အပူချိန်ကို လျော့ကျစေပါသည်
နောက်ကျောဖိအားနည်းခြင်း၊ နောက်ကျောဖိအားကို သင့်လျော်သောအဆင့်သို့ မြှင့်တင်ပါ
အပြီးသတ်အပိုင်း၊ နံရိုး သို့မဟုတ် ကော်လံ၏ အထူလွန်ကဲမှုကြောင့် အပြီးသတ်ထုတ်ကုန်၏ ဒီဇိုင်း သို့မဟုတ် လျှံထွက်နေသော အနေအထားကို ပြောင်းလဲပါ။
တံခါး၏ လျှံထွက်မှု အလွန်နည်းပြီး တံခါးနှင့် ဝင်ပေါက်များ တိုးလာသည်
မှိုအပူချိန်ကို တစ်ပြေးညီဖြစ်အောင် မှိုအပူချိန် မညီမျှအောင် ချိန်ညှိပေးခြင်း
ဝက်အူသည် အလွန်မြန်စွာ နောက်ဆုတ်သွားသောကြောင့် ဝက်အူဆုတ်ခွာသည့်အမြန်နှုန်းကို လျော့ကျစေသည်
03
ထုတ်ကုန်တွင် အက်ကွဲကြောင်းများရှိသည်
TPU ထုတ်ကုန်များတွင် အက်ကွဲကြောင်းများသည် အသက်အန္တရာယ်ရှိသော ဖြစ်စဉ်တစ်ခုဖြစ်ပြီး ထုတ်ကုန်၏ မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် ဆံပင်ကဲ့သို့သော အက်ကွဲကြောင်းများအဖြစ် ပေါ်လာလေ့ရှိသည်။ ထုတ်ကုန်တွင် ချွန်ထက်သော အစွန်းများနှင့် ထောင့်များရှိပါက အလွယ်တကူ မမြင်နိုင်သော အက်ကွဲကြောင်းငယ်များသည် ဤနေရာတွင် မကြာခဏ ဖြစ်ပွားလေ့ရှိပြီး ၎င်းသည် ထုတ်ကုန်အတွက် အလွန်အန္တရာယ်များပါသည်။ ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း အက်ကွဲကြောင်းများ ဖြစ်ပေါ်ရခြင်း၏ အဓိကအကြောင်းရင်းများမှာ အောက်ပါအတိုင်းဖြစ်သည်။
၁။ ပုံသွင်းခြင်းကို ပြန်လည်ပြုပြင်ရာတွင် အခက်အခဲရှိခြင်း။
၂။ အလွန်အကျွံဖြည့်ခြင်း။
၃။ မှိုအပူချိန် အလွန်နိမ့်သည်။
၄။ ထုတ်ကုန်ဖွဲ့စည်းပုံတွင် ချို့ယွင်းချက်များ။
ညံ့ဖျင်းသော ပုံသွင်းခြင်းကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော အက်ကွဲကြောင်းများကို ရှောင်ရှားရန်အတွက် မှိုဖွဲ့စည်းသည့်နေရာသည် လုံလောက်သော ပုံသွင်းမှုစောင်းရှိရမည်ဖြစ်ပြီး ejector pin ၏ အရွယ်အစား၊ အနေအထားနှင့် ပုံသဏ္ဍာန်သည် သင့်လျော်ရမည်။ ထုတ်လွှတ်သည့်အခါ အပြီးသတ်ထုတ်ကုန်၏ အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုစီ၏ ပုံသွင်းမှုခုခံမှုသည် တစ်ပြေးညီဖြစ်သင့်သည်။
အလွန်အကျွံဖြည့်ခြင်းသည် ထိုးသွင်းဖိအားများလွန်းခြင်း သို့မဟုတ် ပစ္စည်းတိုင်းတာမှုများလွန်းခြင်းကြောင့် ထုတ်ကုန်တွင် အတွင်းပိုင်းဖိအားများလွန်းပြီး ပုံသွင်းနေစဉ် အက်ကွဲကြောင်းများဖြစ်ပေါ်စေသည်။ ဤအခြေအနေတွင် မှိုဆက်စပ်ပစ္စည်းများ ပုံပျက်ခြင်းလည်း တိုးလာပြီး ပုံသွင်းရန် ပိုမိုခက်ခဲစေပြီး အက်ကွဲကြောင်းများ (သို့မဟုတ် အက်ကွဲခြင်းပင်) ဖြစ်ပေါ်စေသည်။ ဤအချိန်တွင် အလွန်အကျွံဖြည့်မိခြင်းမှ ကာကွယ်ရန် ထိုးသွင်းဖိအားကို လျှော့ချသင့်သည်။
ဂိတ်ဧရိယာသည် အတွင်းပိုင်းဖိအားများလွန်းခြင်း၏ ဖြစ်နိုင်ခြေများပြီး ဂိတ်အနီးတစ်ဝိုက်သည် အထူးသဖြင့် အတွင်းပိုင်းဖိအားကြောင့် အက်ကွဲလွယ်သော တိုက်ရိုက်ဂိတ်ဧရိယာတွင် ကြွပ်ဆတ်လွယ်ခြင်းဖြစ်တတ်သည်။
ဇယား ၃ တွင် အက်ကွဲကြောင်းများ၏ ဖြစ်နိုင်ချေရှိသော အကြောင်းရင်းများနှင့် ကုသနည်းများကို ပြသထားသည်။
ဖြစ်ပွားရခြင်း၏ အကြောင်းရင်းများကို ကိုင်တွယ်ဖြေရှင်းရန် နည်းလမ်းများ
ထိုးသွင်းဖိအားလွန်ကဲခြင်းသည် ထိုးသွင်းဖိအား၊ အချိန်နှင့် အမြန်နှုန်းကို လျော့ကျစေသည်
ဖြည့်စွက်ပစ္စည်းများဖြင့် ကုန်ကြမ်းတိုင်းတာမှုကို အလွန်အကျွံလျှော့ချခြင်း
အရည်ပျော်ပစ္စည်းဆလင်ဒါ၏ အပူချိန် အလွန်နိမ့်နေခြင်းကြောင့် အရည်ပျော်ပစ္စည်းဆလင်ဒါ၏ အပူချိန်ကို မြင့်တက်စေပါသည်။
ပုံသွင်းဖြုတ်ချသည့်ထောင့် မလုံလောက်ခြင်း ပုံသွင်းဖြုတ်ချသည့်ထောင့်ကို ချိန်ညှိခြင်း
မှိုထိန်းသိမ်းမှုအတွက် မသင့်လျော်သော ထုတ်လွှတ်မှုနည်းလမ်း
သတ္တုထည့်သွင်းထားသော အစိတ်အပိုင်းများနှင့် မှိုများအကြား ဆက်နွယ်မှုကို ချိန်ညှိခြင်း သို့မဟုတ် ပြုပြင်မွမ်းမံခြင်း
မှိုအပူချိန် အရမ်းနည်းနေရင် မှိုအပူချိန်ကို မြှင့်ပါ။
တံခါးက သေးလွန်းတယ် ဒါမှမဟုတ် ပုံစံကို မှားယွင်းစွာ ပြုပြင်ထားတယ်
မှိုပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှုအတွက် တစ်စိတ်တစ်ပိုင်း ဖြုတ်တပ်နိုင်သောထောင့်သည် မလုံလောက်ပါ။
မှိုဖြုတ်ချသည့် ချွန်ထက်သော မှိုပါသည့် ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှုမှို
အပြီးသတ်ထုတ်ကုန်ကို ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှုမှိုမှ ဟန်ချက်ညီအောင်ထိန်း၍ ဖြုတ်၍မရပါ။
မှိုကို ဖြုတ်လိုက်တဲ့အခါ မှိုက လေဟာနယ်ဖြစ်စဉ်ကို ဖြစ်ပေါ်စေပြီး ဖွင့်လိုက်တဲ့အခါ ဒါမှမဟုတ် ထုတ်လိုက်တဲ့အခါ မှိုကို လေနဲ့ ဖြည်းဖြည်းချင်း ပြည့်စေပါတယ်။
04
ထုတ်ကုန် ကောက်ကွေးခြင်းနှင့် ပုံပျက်ခြင်း
TPU ထိုးသွင်းပုံသွင်းထုတ်ကုန်များ ကောက်ကွေးခြင်းနှင့် ပုံပျက်ခြင်း၏ အကြောင်းရင်းများမှာ အအေးခံချိန်တိုတောင်းခြင်း၊ မှိုအပူချိန်မြင့်မားခြင်း၊ မညီမညာဖြစ်ခြင်းနှင့် စီးဆင်းမှုလမ်းကြောင်းမညီမျှခြင်းတို့ဖြစ်သည်။ ထို့ကြောင့် မှိုဒီဇိုင်းတွင် အောက်ပါအချက်များကို တတ်နိုင်သမျှ ရှောင်ကြဉ်သင့်သည်။
၁။ ပလတ်စတစ်အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုတည်းတွင် အထူကွာခြားချက် အလွန်ကြီးမားသည်။
၂။ အလွန်အကျွံ ချွန်ထက်သော ထောင့်များ ရှိပါသည်။
၃။ ကြားခံဇုန်သည် အလွန်တိုတောင်းသောကြောင့် အလှည့်အပြောင်းများအတွင်း အထူကွာခြားမှု သိသိသာသာ ဖြစ်ပေါ်စေသည်။
ထို့အပြင်၊ သင့်လျော်သော ejector pin အရေအတွက်ကို သတ်မှတ်ပြီး မှိုအခေါင်းပေါက်အတွက် သင့်တင့်လျောက်ပတ်သော အအေးပေးလမ်းကြောင်းကို ဒီဇိုင်းထုတ်ရန်လည်း အရေးကြီးပါသည်။
ဇယား ၄ တွင် ကောက်ကွေးခြင်းနှင့် ပုံပျက်ခြင်း၏ ဖြစ်နိုင်ချေရှိသော အကြောင်းရင်းများနှင့် ကုသနည်းများကို ပြသထားသည်။
ဖြစ်ပွားရခြင်း၏ အကြောင်းရင်းများကို ကိုင်တွယ်ဖြေရှင်းရန် နည်းလမ်းများ
ထုတ်ကုန်ကို ပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း အအေးမခံသည့်အခါ အအေးခံချိန် တိုးချဲ့ထားသည်
ထုတ်ကုန်၏ပုံသဏ္ဍာန်နှင့်အထူသည် မညီမျှဘဲ မှိုဒီဇိုင်းကို ပြောင်းလဲထားသည် သို့မဟုတ် အားဖြည့်ထားသော နံရိုးများကို ထည့်သွင်းထားသည်။
အလွန်အကျွံဖြည့်ခြင်းသည် ထိုးသွင်းဖိအား၊ အမြန်နှုန်း၊ အချိန်နှင့် ကုန်ကြမ်းပမာဏကို လျော့ကျစေသည်
ဂိတ်တွင် အစာကျွေးမှု မညီမျှခြင်းကြောင့် ဂိတ်ပြောင်းလဲခြင်း သို့မဟုတ် ဂိတ်အရေအတွက် တိုးမြှင့်ခြင်း
ထုတ်လွှတ်သည့်စနစ်နှင့် ထုတ်လွှတ်သည့်ကိရိယာ၏ အနေအထားကို မညီမျှသော ချိန်ညှိမှု
မှိုအပူချိန် မညီမျှမှုကြောင့် မှိုအပူချိန်ကို ဟန်ချက်ညီအောင် ချိန်ညှိပါ
ကုန်ကြမ်းပစ္စည်းများ၏ buffer အလွန်အကျွံပြုလုပ်ခြင်းသည် ကုန်ကြမ်းပစ္စည်းများ၏ buffer ကို လျော့နည်းစေပါသည်။
05
ထုတ်ကုန်တွင် မီးလောင်အစက်အပြောက်များ သို့မဟုတ် အနက်ရောင်မျဉ်းများ ရှိသည်
အဓိကအစက်များ သို့မဟုတ် အနက်ရောင်အစင်းများ ဆိုသည်မှာ ထုတ်ကုန်များပေါ်ရှိ အနက်ရောင်အစက်များ သို့မဟုတ် အနက်ရောင်အစင်းများ ဖြစ်ပေါ်လာသည့် ဖြစ်စဉ်ကို ရည်ညွှန်းပြီး၊ ၎င်းသည် အဓိကအားဖြင့် ကုန်ကြမ်းပစ္စည်းများ၏ အပူပြိုကွဲမှုကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော အပူချိန်တည်ငြိမ်မှု ညံ့ဖျင်းခြင်းကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လေ့ရှိသည်။
မီးလောင်အစက်အပြောက်များ သို့မဟုတ် အနက်ရောင်မျဉ်းများ မဖြစ်ပွားစေရန် ထိရောက်သော တန်ပြန်နည်းလမ်းမှာ အရည်ပျော်စည်အတွင်းရှိ ကုန်ကြမ်းအပူချိန် အလွန်မြင့်မားခြင်းမှ ကာကွယ်ပြီး ထိုးသွင်းမှုနှုန်းကို နှေးကွေးစေခြင်းဖြစ်သည်။ အရည်ပျော်စည်၏ အတွင်းနံရံ သို့မဟုတ် ဝက်အူတွင် ခြစ်ရာများ သို့မဟုတ် ကွက်လပ်များရှိပါက ကုန်ကြမ်းအချို့ တွယ်ကပ်နေမည်ဖြစ်ပြီး အပူလွန်ကဲခြင်းကြောင့် အပူပြိုကွဲခြင်းကို ဖြစ်စေသည်။ ထို့အပြင်၊ check valve များသည် ကုန်ကြမ်းများ ကြာရှည်စွာ တည်ရှိနေခြင်းကြောင့် အပူပြိုကွဲခြင်းကို ဖြစ်စေနိုင်သည်။ ထို့ကြောင့် viscosity မြင့်မားသော သို့မဟုတ် အလွယ်တကူပြိုကွဲသော ပစ္စည်းများကို အသုံးပြုသည့်အခါ မီးလောင်အစက်အပြောက်များ သို့မဟုတ် အနက်ရောင်မျဉ်းများ မဖြစ်ပွားစေရန် အထူးဂရုပြုသင့်သည်။
ဇယား ၅ တွင် အဓိကအစက်အပြောက်များ သို့မဟုတ် အနက်ရောင်မျဉ်းများ၏ ဖြစ်နိုင်ချေရှိသော အကြောင်းရင်းများနှင့် ကုသနည်းများကို ပြသထားသည်။
ဖြစ်ပွားရခြင်း၏ အကြောင်းရင်းများကို ကိုင်တွယ်ဖြေရှင်းရန် နည်းလမ်းများ
ကုန်ကြမ်းပစ္စည်းအပူချိန်လွန်ကဲခြင်းက အရည်ပျော်အပူချိန်ကို လျော့ကျစေပါသည်
ထိုးသွင်းဖိအား လျော့ကျစေရန် ထိုးသွင်းဖိအား မြင့်မားလွန်းခြင်း
ဝက်အူမြန်နှုန်း အလွန်မြန်သည် ဝက်အူမြန်နှုန်းကို လျှော့ချပါ
ဝက်အူနှင့် ပစ္စည်းပိုက်ကြားရှိ ကွဲပြားမှုကို ပြန်လည်ချိန်ညှိပါ
ပွတ်တိုက်မှုအပူထိန်းသိမ်းစက်
နော်ဇယ်အပေါက်က သေးလွန်းရင် ဒါမှမဟုတ် အပူချိန် အရမ်းမြင့်နေရင် အပေါက် ဒါမှမဟုတ် အပူချိန်ကို ပြန်ချိန်ညှိပါ။
အပူပေးပြွန်ကို လောင်ကျွမ်းနေသော အနက်ရောင်ကုန်ကြမ်းများ (အပူချိန်မြင့် မီးငြိမ်းစေသည့် အစိတ်အပိုင်း) ဖြင့် ပြုပြင်မွမ်းမံခြင်း သို့မဟုတ် အစားထိုးခြင်း
ရောနှောထားသော ကုန်ကြမ်းများကို ထပ်မံစစ်ထုတ်ပါ သို့မဟုတ် အစားထိုးပါ
မှို၏ မသင့်လျော်သော စွန့်ထုတ်မှုနှင့် စွန့်ထုတ်အပေါက်များကို သင့်လျော်စွာ တိုးမြှင့်ခြင်း
06
ထုတ်ကုန်တွင် ကြမ်းတမ်းသောအနားများရှိသည်
TPU ထုတ်ကုန်များတွင် ကြမ်းတမ်းသောအနားများသည် ကြုံတွေ့ရလေ့ရှိသော ပြဿနာတစ်ခုဖြစ်သည်။ မှိုအခေါင်းပေါက်အတွင်းရှိ ကုန်ကြမ်းပစ္စည်း၏ဖိအား အလွန်မြင့်မားသောအခါ၊ ရလဒ်အနေဖြင့် ခွဲထုတ်အားသည် သော့ခတ်အားထက် ပိုမိုများပြားပြီး မှိုပွင့်သွားကာ ကုန်ကြမ်းများလျှံထွက်ပြီး ချိုင့်ခွက်များဖြစ်ပေါ်စေသည်။ ချိုင့်ခွက်များဖွဲ့စည်းရခြင်းအတွက် ကုန်ကြမ်းပစ္စည်းများပြဿနာများ၊ ထိုးသွင်းပုံသွင်းစက်များ၊ မသင့်လျော်သော ချိန်ညှိမှုနှင့် မှိုကိုယ်တိုင်ပင် အမျိုးမျိုးသော အကြောင်းရင်းများရှိနိုင်သည်။ ထို့ကြောင့် ချိုင့်ခွက်များ၏ အကြောင်းရင်းကို ဆုံးဖြတ်သောအခါ၊ လွယ်ကူခြင်းမှ ခက်ခဲခြင်းသို့ ဆက်လက်လုပ်ဆောင်ရန် လိုအပ်ပါသည်။
၁။ ကုန်ကြမ်းများကို ကောင်းစွာဖုတ်ထားခြင်း ရှိ၊ မရှိ၊ မသန့်စင်မှုများ ရောနှောနေခြင်း ရှိ၊ မရှိ၊ မတူညီသော ကုန်ကြမ်းအမျိုးအစားများ ရောနှောနေခြင်း ရှိ၊ မရှိနှင့် ကုန်ကြမ်းများ၏ viscosity ကို သက်ရောက်မှုရှိမရှိ စစ်ဆေးပါ။
၂။ ထိုးသွင်းပုံသွင်းစက်၏ ဖိအားထိန်းချုပ်စနစ်နှင့် ထိုးသွင်းအမြန်နှုန်းကို မှန်ကန်စွာ ချိန်ညှိခြင်းသည် အသုံးပြုသော လော့ချအားနှင့် ကိုက်ညီရမည်။
၃။ မှို၏ အချို့သော အစိတ်အပိုင်းများတွင် ဟောင်းနွမ်းမှု ရှိ၊ မရှိ၊ အိတ်ဇောပေါက်များ ပိတ်ဆို့နေခြင်း ရှိ၊ မရှိနှင့် စီးဆင်းမှုလမ်းကြောင်း ဒီဇိုင်းသည် ကျိုးကြောင်းဆီလျော်မှု ရှိ၊ မရှိ၊
၄။ ထိုးသွင်းပုံသွင်းစက်ပုံစံများအကြား ሽባህሪတွင် ሽባህሪያትရှိမရှိ၊ ပုံစံဆွဲတံ၏ အားဖြန့်ဖြူးမှု တစ်ပြေးညီဖြစ်မဖြစ်နှင့် ဝက်အူစစ်ဆေးကွင်းနှင့် အရည်ပျော်စည် ပွန်းပဲ့မှုရှိမရှိ စစ်ဆေးပါ။
ဇယား ၆ တွင် ခြစ်ရာများ၏ ဖြစ်နိုင်ချေရှိသော အကြောင်းရင်းများနှင့် ကုသနည်းများကို ပြသထားသည်။
ဖြစ်ပွားရခြင်း၏ အကြောင်းရင်းများကို ကိုင်တွယ်ဖြေရှင်းရန် နည်းလမ်းများ
စိုစွတ်ပြီး သေချာစွာဖုတ်ထားသော ကုန်ကြမ်းပစ္စည်းများ
ကုန်ကြမ်းပစ္စည်းများ ညစ်ညမ်းနေပါသည်။ ညစ်ညမ်းမှု၏ရင်းမြစ်ကို ဖော်ထုတ်ရန် ကုန်ကြမ်းများနှင့် မသန့်စင်မှုများကို စစ်ဆေးပါ။
ကုန်ကြမ်းပစ္စည်း၏ viscosity သည် အလွန်များလွန်းသည် သို့မဟုတ် အလွန်နည်းလွန်းသည်။ ကုန်ကြမ်းပစ္စည်း၏ viscosity နှင့် injection molding စက်၏ လည်ပတ်မှုအခြေအနေများကို စစ်ဆေးပါ။
ဖိအားတန်ဖိုးကို စစ်ဆေးပြီး လော့ချသည့်အား အလွန်နည်းပါက ချိန်ညှိပါ
သတ်မှတ်ထားသောတန်ဖိုးကိုစစ်ဆေးပြီး ထိုးသွင်းမှုနှင့် ဖိအားထိန်းသိမ်းမှုဖိအားများလွန်းပါက ချိန်ညှိပါ။
ထိုးသွင်းဖိအားပြောင်းလဲမှု နောက်ကျလွန်းခြင်း ပြောင်းလဲခြင်းဖိအားအနေအထားကို စစ်ဆေးပြီး အစောပိုင်းပြောင်းလဲမှုကို ပြန်လည်ချိန်ညှိပါ။
ထိုးသွင်းမှုအမြန်နှုန်း အလွန်မြန်လွန်းခြင်း သို့မဟုတ် အလွန်နှေးလွန်းခြင်းဖြစ်ပါက စီးဆင်းမှုထိန်းချုပ်အဆို့ရှင်ကို စစ်ဆေးပြီး ချိန်ညှိပါ။
အပူချိန်များလွန်းခြင်း သို့မဟုတ် နည်းလွန်းခြင်းဖြစ်ပါက လျှပ်စစ်အပူပေးစနစ်နှင့် ဝက်အူမြန်နှုန်းကို စစ်ဆေးပါ။
ပုံစံပြား၏ မာကျောမှု မလုံလောက်ခြင်း၊ လော့ချသည့်အားနှင့် ချိန်ညှိမှုကို စစ်ဆေးခြင်း
အရည်ပျော်စည်၊ ဝက်အူ သို့မဟုတ် စစ်ဆေးကွင်း၏ ဟောင်းနွမ်းမှုကို ပြုပြင်ခြင်း သို့မဟုတ် အစားထိုးခြင်း
ဟောင်းနွမ်းနေသော နောက်ပြန်ဖိအားအဆို့ရှင်ကို ပြုပြင်ပါ သို့မဟုတ် အစားထိုးပါ
တင်းအားတံကို မညီမျှသော လော့ချအား ရှိမရှိ စစ်ဆေးပါ
ပုံစံကို တစ်ပြိုင်နက်တည်း ချိန်ညှိမထားပါ
မှိုထွက်ပေါက်ပိတ်ဆို့ခြင်းကို သန့်ရှင်းရေးလုပ်ခြင်း
မှိုပျက်စီးမှုစစ်ဆေးခြင်း၊ မှိုအသုံးပြုမှုကြိမ်နှုန်းနှင့် လော့ခ်ချသည့်အား၊ ပြုပြင်ခြင်း သို့မဟုတ် အစားထိုးခြင်း
မှိုကွဲထွက်မှု မကိုက်ညီမှုကြောင့် မှို၏ နှိုင်းရအနေအထား ချိန်ညှိထားခြင်း ရှိမရှိ စစ်ဆေးပြီး ထပ်မံချိန်ညှိပါ။
မှိုပြေးစက် မညီမျှမှုစစ်ဆေးခြင်း၏ ဒီဇိုင်းနှင့်ပြုပြင်မွမ်းမံခြင်း
မှိုအပူချိန်နိမ့်ခြင်းနှင့် မညီမျှသောအပူပေးခြင်းရှိမရှိ လျှပ်စစ်အပူပေးစနစ်ကို စစ်ဆေးပြုပြင်ပါ။
07
ထုတ်ကုန်တွင် ကော်မှိုပါရှိသည် (ပုံသွင်းရန်ခက်ခဲသည်)
TPU သည် ထိုးသွင်းပုံသွင်းနေစဉ်အတွင်း ထုတ်ကုန်ကပ်ငြိနေသည့်အခါ၊ ပထမဆုံးထည့်သွင်းစဉ်းစားရမည့်အချက်မှာ ထိုးသွင်းဖိအား သို့မဟုတ် ထိန်းထားသည့်ဖိအား အလွန်မြင့်မားနေခြင်းရှိမရှိဖြစ်သည်။ အဘယ်ကြောင့်ဆိုသော် ထိုးသွင်းဖိအား အလွန်မြင့်မားခြင်းသည် ထုတ်ကုန်၏ အလွန်အကျွံပြည့်ဝမှုကို ဖြစ်စေနိုင်ပြီး ကုန်ကြမ်းပစ္စည်းများသည် အခြားကွာဟချက်များကို ဖြည့်ကာ မှိုအခေါင်းပေါက်တွင် ထုတ်ကုန်ကို ကပ်ငြိစေပြီး ပုံသွင်းခြင်းကို ခက်ခဲစေသောကြောင့်ဖြစ်သည်။ ဒုတိယအချက်အနေဖြင့်၊ အရည်ပျော်စည်၏ အပူချိန် အလွန်မြင့်မားသောအခါ၊ ကုန်ကြမ်းပစ္စည်းများသည် အပူအောက်တွင် ပြိုကွဲပျက်စီးပြီး ယိုယွင်းပျက်စီးစေပြီး ပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း အပိုင်းပိုင်းကွဲခြင်း သို့မဟုတ် အက်ကွဲခြင်းကို ဖြစ်ပေါ်စေပြီး မှိုကပ်ငြိစေပါသည်။ မှိုနှင့်ဆက်စပ်သောပြဿနာများ၊ ဥပမာ ထုတ်ကုန်များ၏ အအေးခံနှုန်း မညီမျှခြင်းကို ဖြစ်စေသော မညီမျှသော အစာကျွေးပေါက်များကဲ့သို့ ပုံသွင်းခြင်းအတွင်း မှိုကပ်ငြိခြင်းကိုလည်း ဖြစ်စေနိုင်သည်။
ဇယား ၇ တွင် မှိုကပ်ခြင်း၏ ဖြစ်နိုင်ချေရှိသော အကြောင်းရင်းများနှင့် ကုသနည်းများကို ပြသထားသည်။
ဖြစ်ပွားရခြင်း၏ အကြောင်းရင်းများကို ကိုင်တွယ်ဖြေရှင်းရန် နည်းလမ်းများ
ထိုးသွင်းဖိအား လွန်ကဲခြင်း သို့မဟုတ် အရည်ပျော်စည်၏ အပူချိန်သည် ထိုးသွင်းဖိအား သို့မဟုတ် အရည်ပျော်စည်၏ အပူချိန်ကို လျော့ကျစေပါသည်။
ကြာရှည်စွာ ကိုင်ထားခြင်းက ကိုင်ထားချိန်ကို လျော့ကျစေပါသည်
အအေးခံမှု မလုံလောက်ခြင်းသည် အအေးခံစက်ဝန်းအချိန်ကို တိုးစေသည်
မှိုအပူချိန် မြင့်လွန်းခြင်း သို့မဟုတ် နိမ့်လွန်းခြင်းဖြစ်ပါက မှိုအပူချိန်နှင့် နှစ်ဖက်စလုံးတွင် ဆွေမျိုးအပူချိန်ကို ချိန်ညှိပါ
မှိုအတွင်းတွင် ဖြုတ်ချနိုင်သော ချွန်ထက်သော အစွန်းတစ်ခုရှိသည်။ မှိုကို ပြုပြင်ပြီး ချွန်ထက်သော အစွန်းကို ဖယ်ရှားပါ။
မှိုထည့်သွင်းပေါက် မညီမျှခြင်းက ကုန်ကြမ်းစီးဆင်းမှုကို ကန့်သတ်ထားပြီး mainstream channel နှင့် တတ်နိုင်သမျှ နီးကပ်စေသည်။
မှိုအိတ်ဇောပိုက်၏ မသင့်လျော်သော ဒီဇိုင်းနှင့် အိတ်ဇောပိုက်ပေါက်များကို ကျိုးကြောင်းဆီလျော်စွာ တပ်ဆင်ခြင်း
မှိုအနှစ် မညီမညာဖြစ်မှု ချိန်ညှိမှု မှိုအနှစ်
မှိုမျက်နှာပြင်က ချောမွေ့လွန်းတာကြောင့် မှိုမျက်နှာပြင်ကို ပိုကောင်းအောင် မလုပ်နိုင်ပါဘူး။
ထုတ်လွှတ်ပစ္စည်းမရှိခြင်းသည် ဒုတိယအဆင့်လုပ်ဆောင်မှုကို မထိခိုက်ပါက ထုတ်လွှတ်ပစ္စည်းကို အသုံးပြုပါ။
08
ထုတ်ကုန်ခိုင်ခံ့မှု လျော့နည်းသွားခြင်း
ခိုင်ခံ့မှုဆိုသည်မှာ ပစ္စည်းတစ်ခုကို ချိုးဖျက်ရန် လိုအပ်သော စွမ်းအင်ဖြစ်သည်။ ခိုင်ခံ့မှု လျော့ကျစေသည့် အဓိကအချက်များတွင် ကုန်ကြမ်းများ၊ ပြန်လည်အသုံးပြုထားသော ပစ္စည်းများ၊ အပူချိန်နှင့် မှိုများ ပါဝင်သည်။ ထုတ်ကုန်များ၏ ခိုင်ခံ့မှု လျော့ကျခြင်းသည် ၎င်းတို့၏ ခိုင်ခံ့မှုနှင့် စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ ဂုဏ်သတ္တိများကို တိုက်ရိုက်အကျိုးသက်ရောက်စေမည်ဖြစ်သည်။
ဇယား ၈ တွင် ခိုင်ခံ့မှုလျှော့ချရန် ဖြစ်နိုင်ချေရှိသော အကြောင်းရင်းများနှင့် ကုသမှုနည်းလမ်းများကို ပြသထားသည်။
ဖြစ်ပွားရခြင်း၏ အကြောင်းရင်းများကို ကိုင်တွယ်ဖြေရှင်းရန် နည်းလမ်းများ
စိုစွတ်ပြီး သေချာစွာဖုတ်ထားသော ကုန်ကြမ်းပစ္စည်းများ
ပြန်လည်အသုံးပြုထားသောပစ္စည်းများ ရောစပ်မှုအချိုးအစား လွန်ကဲခြင်းသည် ပြန်လည်အသုံးပြုထားသောပစ္စည်းများ ရောစပ်မှုအချိုးအစားကို လျော့ကျစေသည်
အရည်ပျော်အပူချိန် အလွန်မြင့်ခြင်း သို့မဟုတ် အလွန်နိမ့်ခြင်းရှိပါက ချိန်ညှိခြင်း
မှိုတံခါးက သေးလွန်းတာကြောင့် တံခါးအရွယ်အစားကို တိုးစေပါတယ်
မှိုတံခါးအဆစ်ဧရိယာ၏ အလွန်အကျွံအရှည်သည် ဂိတ်အဆစ်ဧရိယာ၏ အရှည်ကို လျော့ကျစေသည်
မှိုအပူချိန် အလွန်နိမ့်နေခြင်းကြောင့် မှိုအပူချိန် မြင့်တက်လာခြင်း
09
ထုတ်ကုန်များ မလုံလောက်စွာ ဖြည့်တင်းခြင်း
TPU ထုတ်ကုန်များ မလုံလောက်သော ဖြည့်သွင်းမှုဆိုသည်မှာ အရည်ပျော်ပစ္စည်းများသည် ဖွဲ့စည်းထားသော ကွန်တိန်နာ၏ထောင့်များမှတစ်ဆင့် အပြည့်အဝ မစီးဆင်းသည့်ဖြစ်စဉ်ကို ရည်ညွှန်းသည်။ မလုံလောက်သော ဖြည့်သွင်းမှု၏ အကြောင်းရင်းများတွင် ဖွဲ့စည်းမှုအခြေအနေများကို မသင့်လျော်စွာ သတ်မှတ်ခြင်း၊ မှိုများ၏ ဒီဇိုင်းနှင့် ထုတ်လုပ်မှု မပြည့်စုံခြင်း၊ နှင့် ဖွဲ့စည်းထားသော ထုတ်ကုန်များ၏ ထူထဲသော အသားနှင့် ပါးလွှာသော နံရံများ ပါဝင်သည်။ မှိုအခြေအနေများအရ တန်ပြန်အစီအမံများမှာ ပစ္စည်းများနှင့် မှိုများ၏ အပူချိန်ကို တိုးမြှင့်ခြင်း၊ ထိုးသွင်းဖိအား၊ ထိုးသွင်းအမြန်နှုန်းကို တိုးမြှင့်ခြင်းနှင့် ပစ္စည်းများ၏ ချောမွေ့မှုကို မြှင့်တင်ခြင်းတို့ ဖြစ်သည်။ မှိုများအရ၊ runner သို့မဟုတ် runner ၏ အရွယ်အစားကို တိုးမြှင့်နိုင်သည် သို့မဟုတ် runner ၏ အနေအထား၊ အရွယ်အစား၊ ပမာဏ စသည်တို့ကို အရည်ပျော်ပစ္စည်းများ ချောမွေ့စွာစီးဆင်းစေရန် ချိန်ညှိပြီး ပြုပြင်နိုင်သည်။ ထို့အပြင်၊ ဖွဲ့စည်းသည့်နေရာတွင် ဓာတ်ငွေ့များ ချောမွေ့စွာ ထွက်ခွာသွားစေရန်အတွက် သင့်လျော်သောနေရာများတွင် စွန့်ထုတ်ပေါက်များ တည်ဆောက်နိုင်သည်။
ဇယား ၉ တွင် ဖြည့်စွက်စာ မလုံလောက်ခြင်း၏ ဖြစ်နိုင်ချေရှိသော အကြောင်းရင်းများနှင့် ကုသနည်းများကို ပြသထားသည်။
ဖြစ်ပွားရခြင်း၏ အကြောင်းရင်းများကို ကိုင်တွယ်ဖြေရှင်းရန် နည်းလမ်းများ
ထောက်ပံ့မှု မလုံလောက်ခြင်းက ထောက်ပံ့မှုကို တိုးစေသည်
မှိုအပူချိန်ကို မြှင့်တင်ရန် ထုတ်ကုန်များကို အချိန်မတန်မီ မာကျောစေခြင်း
အရည်ပျော်ပစ္စည်းဆလင်ဒါ၏ အပူချိန် အလွန်နိမ့်နေခြင်းကြောင့် အရည်ပျော်ပစ္စည်းဆလင်ဒါ၏ အပူချိန်ကို မြင့်တက်စေပါသည်။
ထိုးသွင်းဖိအားနည်းခြင်းက ထိုးသွင်းဖိအားကို တိုးစေပါသည်
ထိုးသွင်းမှုအမြန်နှုန်း နှေးကွေးခြင်း ထိုးသွင်းမှုအမြန်နှုန်း မြှင့်တင်ခြင်း
ထိုးဆေးထိုးချိန်တိုတောင်းခြင်းက ထိုးဆေးထိုးချိန်ကို တိုးစေပါသည်
မှိုအပူချိန်နိမ့်ခြင်း သို့မဟုတ် မညီမညာဖြစ်ခြင်း ချိန်ညှိမှု
နော်ဇယ် သို့မဟုတ် ဖန်နယ် ပိတ်ဆို့ခြင်းကို ဖယ်ရှားခြင်းနှင့် သန့်ရှင်းရေးလုပ်ခြင်း
ဂိတ်တည်နေရာကို မသင့်လျော်စွာ ချိန်ညှိခြင်းနှင့် ပြောင်းလဲခြင်း
သေးငယ်ပြီး ကြီးမားလာသော စီးဆင်းမှုလမ်းကြောင်း
sprue သို့မဟုတ် overflow port ၏ အရွယ်အစားကို တိုးမြှင့်ခြင်းဖြင့် sprue သို့မဟုတ် overflow port ၏ အရွယ်အစားကို တိုးမြှင့်ပါ။
ဟောင်းနွမ်းပြီး အစားထိုးထားသော ဝက်အူစစ်ဆေးကွင်း
ဖွဲ့စည်းရာနေရာရှိ ဓာတ်ငွေ့ကို မထုတ်လွှတ်သေးဘဲ သင့်လျော်သောနေရာတွင် စွန့်ထုတ်ပေါက်တစ်ခု ထည့်သွင်းထားသည်။
10
ထုတ်ကုန်တွင် ချည်နှောင်ကြိုးတစ်ခုပါရှိသည်
ချိတ်ဆက်မျဉ်းဆိုသည်မှာ ဂဟေလိုင်းဟု လူသိများသော အရည်ပျော်ပစ္စည်းအလွှာနှစ်ခု သို့မဟုတ် နှစ်ခုထက်ပိုသော အလွှာများ ပေါင်းစပ်ခြင်းဖြင့် ဖွဲ့စည်းထားသော ပါးလွှာသောမျဉ်းတစ်ကြောင်းဖြစ်သည်။ ချိတ်ဆက်မျဉ်းသည် ထုတ်ကုန်၏ အသွင်အပြင်ကို သက်ရောက်မှုရှိရုံသာမက ၎င်း၏ခိုင်ခံ့မှုကိုလည်း အနှောင့်အယှက်ဖြစ်စေသည်။ ပေါင်းစပ်မျဉ်းဖြစ်ပေါ်လာရခြင်း၏ အဓိကအကြောင်းရင်းများမှာ-
၁။ ထုတ်ကုန်၏ပုံသဏ္ဍာန် (မှိုဖွဲ့စည်းပုံ) ကြောင့်ဖြစ်ပေါ်လာသော ပစ္စည်းများ၏စီးဆင်းမှုပုံစံ။
၂။ အရည်ပျော်ပစ္စည်းများ ပေါင်းစပ်မှု ညံ့ဖျင်းခြင်း။
၃။ လေ၊ ပျံ့လွင့်နိုင်သောပစ္စည်းများ သို့မဟုတ် ပြုပြင်၍မရသောပစ္စည်းများကို အရည်ပျော်ပစ္စည်းများ ပေါင်းဆုံရာတွင် ရောနှောထားသည်။
ပစ္စည်းနှင့် မှို၏ အပူချိန်ကို မြှင့်တင်ခြင်းဖြင့် ချိတ်ဆက်မှုအဆင့်ကို လျှော့ချနိုင်သည်။ တစ်ချိန်တည်းမှာပင်၊ ချိတ်ဆက်မျဉ်း၏ အနေအထားကို အခြားနေရာသို့ ရွှေ့ရန် ဂိတ်၏ အနေအထားနှင့် ပမာဏကို ပြောင်းလဲပါ။ သို့မဟုတ် ဤနေရာရှိ လေနှင့် ပျံ့လွင့်နိုင်သော အရာများကို အမြန်ထုတ်ပစ်ရန် ပေါင်းစပ်အပိုင်းတွင် စွန့်ထုတ်ပေါက်များ ထားရှိပါ။ တနည်းအားဖြင့် ပေါင်းစပ်အပိုင်းအနီးတွင် ပစ္စည်းလျှံထွက်ရေကန်တစ်ခု တည်ဆောက်ခြင်း၊ ချိတ်ဆက်မျဉ်းကို လျှံထွက်ရေကန်သို့ ရွှေ့ပြီးနောက် ဖြတ်တောက်ခြင်းသည် ချိတ်ဆက်မျဉ်းကို ဖယ်ရှားရန် ထိရောက်သော အစီအမံများ ဖြစ်သည်။
ဇယား ၁၀ တွင် ပေါင်းစပ်လိုင်း၏ ဖြစ်နိုင်ချေရှိသော အကြောင်းရင်းများနှင့် ကိုင်တွယ်ဖြေရှင်းနည်းများကို ပြသထားသည်။
ဖြစ်ပွားရခြင်း၏ အကြောင်းရင်းများကို ကိုင်တွယ်ဖြေရှင်းရန် နည်းလမ်းများ
ထိုးသွင်းဖိအားနှင့် အချိန်မလုံလောက်ခြင်းကြောင့် ထိုးသွင်းဖိအားနှင့် အချိန်ကို တိုးစေပါသည်။
ထိုးသွင်းမှုအမြန်နှုန်း အလွန်နှေးသည် ထိုးသွင်းမှုအမြန်နှုန်းကို မြှင့်တင်ပါ
အရည်ပျော်အပူချိန်နိမ့်သောအခါ အရည်ပျော်စည်၏ အပူချိန်ကို မြှင့်တင်ပါ
နောက်ပြန်ဖိအားနည်းခြင်း၊ ဝက်အူအမြန်နှုန်းနှေးခြင်း
ဂိတ်နေရာ မမှန်ကန်ခြင်း၊ ဂိတ်နှင့် ပြေးလမ်းငယ်ခြင်း၊ ဂိတ်နေရာ ပြောင်းလဲခြင်း သို့မဟုတ် မှိုဝင်ပေါက် အရွယ်အစားကို ချိန်ညှိခြင်း
မှိုအပူချိန် အလွန်နိမ့်နေခြင်းကြောင့် မှိုအပူချိန် မြင့်တက်လာခြင်း
ပစ္စည်းများ အလွန်အကျွံ ခြောက်သွေ့စေသော အမြန်နှုန်းသည် ပစ္စည်းများ ခြောက်သွေ့စေသော အမြန်နှုန်းကို လျော့ကျစေသည်
ပစ္စည်းအရည်ပျော်မှုညံ့ဖျင်းခြင်းသည် အရည်ပျော်စည်၏ အပူချိန်ကို မြင့်တက်စေပြီး ပစ္စည်းအရည်ပျော်မှုကို တိုးတက်ကောင်းမွန်စေသည်
ပစ္စည်းသည် စိုထိုင်းဆကို ထိန်းညှိပေးပြီး၊ စွန့်ထုတ်ပေါက်များကို တိုးစေပြီး ပစ္စည်းအရည်အသွေးကို ထိန်းချုပ်ပေးသည်
မှိုထဲက လေကို ချောမွေ့စွာ မထုတ်လွှတ်ဘူးဆိုရင် အိတ်ဇောပေါက်ကို တိုးမြှင့်ပါ ဒါမှမဟုတ် အိတ်ဇောပေါက် ပိတ်ဆို့နေလား စစ်ဆေးပါ။
ကုန်ကြမ်းပစ္စည်းများသည် မသန့်ရှင်းပါ သို့မဟုတ် အခြားပစ္စည်းများနှင့် ရောနှောနေပါသည်။ ကုန်ကြမ်းပစ္စည်းများကို စစ်ဆေးပါ။
ထုတ်လွှတ်ပစ္စည်းရဲ့ ပမာဏက ဘယ်လောက်လဲ။ ထုတ်လွှတ်ပစ္စည်းကို သုံးပါ ဒါမှမဟုတ် တတ်နိုင်သလောက် မသုံးပါနဲ့။
11
ထုတ်ကုန်၏ မျက်နှာပြင် တောက်ပြောင်မှု ညံ့ဖျင်းခြင်း
TPU ထုတ်ကုန်များ၏ မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် ပစ္စည်း၏ မူလတောက်ပမှု ဆုံးရှုံးခြင်း၊ အလွှာတစ်ခု ဖွဲ့စည်းခြင်း သို့မဟုတ် မှုန်ဝါးသော အခြေအနေတို့ကို မျက်နှာပြင် တောက်ပြောင်မှု ညံ့ဖျင်းခြင်းဟု ရည်ညွှန်းနိုင်သည်။
ထုတ်ကုန်များ၏ မျက်နှာပြင်တောက်ပြောင်မှု ညံ့ဖျင်းခြင်းသည် မှိုဖွဲ့စည်းသည့် မျက်နှာပြင်ကို ကြိတ်ခွဲမှု ညံ့ဖျင်းခြင်းကြောင့် အများဆုံး ဖြစ်ပွားလေ့ရှိသည်။ ဖွဲ့စည်းသည့်နေရာ၏ မျက်နှာပြင်အခြေအနေ ကောင်းမွန်သည့်အခါ ပစ္စည်းနှင့် မှိုအပူချိန်ကို မြှင့်တင်ခြင်းသည် ထုတ်ကုန်၏ မျက်နှာပြင်တောက်ပြောင်မှုကို မြှင့်တင်ပေးနိုင်သည်။ ဆန့်ကျင်ဘက်ပစ္စည်းများ သို့မဟုတ် အဆီပြန်သော ဆန့်ကျင်ဘက်ပစ္စည်းများကို အလွန်အကျွံအသုံးပြုခြင်းသည်လည်း မျက်နှာပြင်တောက်ပြောင်မှု ညံ့ဖျင်းရခြင်း၏ အကြောင်းရင်းတစ်ခုဖြစ်သည်။ တစ်ချိန်တည်းမှာပင်၊ ပစ္စည်းအစိုဓာတ်စုပ်ယူမှု သို့မဟုတ် ပျံ့လွင့်လွယ်သော နှင့် မတူညီသောပစ္စည်းများဖြင့် ညစ်ညမ်းခြင်းသည်လည်း ထုတ်ကုန်များ၏ မျက်နှာပြင်တောက်ပြောင်မှု ညံ့ဖျင်းရခြင်း၏ အကြောင်းရင်းဖြစ်သည်။ ထို့ကြောင့် မှိုများနှင့် ပစ္စည်းများနှင့် ဆက်စပ်သောအချက်များကို အထူးဂရုပြုသင့်သည်။
မျက်နှာပြင် တောက်ပြောင်မှု ညံ့ဖျင်းခြင်းအတွက် ဖြစ်နိုင်ချေရှိသော အကြောင်းရင်းများနှင့် ကုသမှုနည်းလမ်းများကို ဇယား ၁၁ တွင် ပြသထားသည်။
ဖြစ်ပွားရခြင်း၏ အကြောင်းရင်းများကို ကိုင်တွယ်ဖြေရှင်းရန် နည်းလမ်းများ
ထိုးသွင်းဖိအားနှင့် အမြန်နှုန်း အလွန်နည်းပါက သင့်လျော်စွာ ချိန်ညှိပါ။
မှိုအပူချိန် အလွန်နိမ့်နေခြင်းကြောင့် မှိုအပူချိန် မြင့်တက်လာခြင်း
မှိုဖွဲ့စည်းသည့်နေရာ၏ မျက်နှာပြင်သည် ရေ သို့မဟုတ် အဆီများဖြင့် ညစ်ညမ်းနေပြီး သုတ်လိုက်လျှင် သန့်ရှင်းသွားသည်
မှိုဖွဲ့စည်းသည့်နေရာ၏ မျက်နှာပြင်ကြိတ်ခွဲမှု မလုံလောက်ခြင်း၊ မှိုပွတ်တိုက်ခြင်း
ကုန်ကြမ်းများကို စစ်ထုတ်ရန်အတွက် သန့်ရှင်းရေးဆလင်ဒါထဲသို့ မတူညီသောပစ္စည်းများ သို့မဟုတ် ပြင်ပအရာဝတ္ထုများကို ရောနှောခြင်း
ပျံ့လွင့်လွယ်သော ပစ္စည်းများပါဝင်သော ကုန်ကြမ်းများသည် အရည်ပျော်မှု၏ အပူချိန်ကို မြင့်တက်စေသည်
ကုန်ကြမ်းပစ္စည်းများသည် စိုထိုင်းဆမြင့်မားပြီး ကုန်ကြမ်းများ၏ ကြိုတင်အပူပေးချိန်ကို ထိန်းချုပ်ပေးပြီး ကုန်ကြမ်းများကို သေချာစွာဖုတ်ပါသည်။
ကုန်ကြမ်းပစ္စည်းများ မလုံလောက်သော ပမာဏသည် ထိုးသွင်းဖိအား၊ အမြန်နှုန်း၊ အချိန်နှင့် ကုန်ကြမ်းပစ္စည်းများ ပမာဏကို တိုးမြင့်စေသည်
12
ထုတ်ကုန်တွင် စီးဆင်းမှုအမှတ်အသားများပါရှိသည်
စီးဆင်းမှုအမှတ်အသားများသည် အရည်ပျော်ပစ္စည်းများ စီးဆင်းမှု၏ အရိပ်အယောင်များဖြစ်ပြီး ဂိတ်၏အလယ်ဗဟိုတွင် အစင်းကြောင်းများ ပေါ်နေသည်။
စီးဆင်းမှုအမှတ်အသားများသည် ဖွဲ့စည်းသည့်နေရာထဲသို့ ကနဦးစီးဆင်းသော ပစ္စည်း၏ လျင်မြန်စွာအအေးခံခြင်းနှင့် ၎င်းနှင့် နောက်ပိုင်းတွင် ၎င်းထဲသို့ စီးဆင်းသော ပစ္စည်းအကြား နယ်နိမိတ်ဖွဲ့စည်းခြင်းတို့ကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသည်။ စီးဆင်းမှုအမှတ်အသားများကို ကာကွယ်ရန်အတွက် ပစ္စည်း၏ အပူချိန်ကို မြှင့်တင်နိုင်သည်၊ ပစ္စည်း၏ အရည်ပျော်ဝင်မှုကို မြှင့်တင်နိုင်ပြီး ထိုးသွင်းမှုအမြန်နှုန်းကို ချိန်ညှိနိုင်သည်။
nozzle ရဲ့ ရှေ့ဘက်အဆုံးမှာ ကျန်ရှိနေတဲ့ အအေးပစ္စည်းက forming space ထဲကို တိုက်ရိုက်ဝင်သွားရင် flow marks တွေ ဖြစ်စေပါတယ်။ ဒါကြောင့် sprue နဲ့ runner ရဲ့ junction မှာ ဒါမှမဟုတ် runner နဲ့ splitter ရဲ့ junction မှာ လုံလောက်တဲ့ lagging area တွေ သတ်မှတ်ပေးခြင်းအားဖြင့် flow marks တွေ မဖြစ်ပေါ်အောင် ထိရောက်စွာ ကာကွယ်ပေးနိုင်ပါတယ်။ တစ်ချိန်တည်းမှာပဲ flow marks တွေ မဖြစ်ပေါ်အောင် gate ရဲ့ အရွယ်အစားကို တိုးမြှင့်ခြင်းအားဖြင့်လည်း ကာကွယ်နိုင်ပါတယ်။
ဇယား ၁၂ တွင် flow marks များ၏ ဖြစ်နိုင်ချေရှိသော အကြောင်းရင်းများနှင့် ကုသနည်းများကို ပြသထားသည်။
ဖြစ်ပွားရခြင်း၏ အကြောင်းရင်းများကို ကိုင်တွယ်ဖြေရှင်းရန် နည်းလမ်းများ
ကုန်ကြမ်းပစ္စည်းများ အရည်ပျော်မှုညံ့ဖျင်းခြင်းသည် အရည်ပျော်အပူချိန်နှင့် နောက်ပြန်ဖိအားကို တိုးစေပြီး ဝက်အူအမြန်နှုန်းကို မြန်စေသည်
ကုန်ကြမ်းများသည် မသန့်ရှင်းပါ သို့မဟုတ် အခြားပစ္စည်းများနှင့် ရောနှောနေပြီး အခြောက်ခံခြင်းသည် မလုံလောက်ပါ။ ကုန်ကြမ်းများကို စစ်ဆေးပြီး သေချာစွာဖုတ်ပါ။
မှိုအပူချိန် အလွန်နိမ့်နေခြင်းကြောင့် မှိုအပူချိန် မြင့်တက်လာခြင်း
ဂိတ်အနီးရှိ အပူချိန်သည် အပူချိန်မြင့်တက်ရန် အလွန်နိမ့်လွန်းသည်
တံခါးသည် အလွန်သေးငယ်လွန်းသည် သို့မဟုတ် နေရာချထားမှု မမှန်ကန်ပါ။ တံခါးကို တိုးမြှင့်ပါ သို့မဟုတ် ၎င်း၏နေရာချထားမှုကို ပြောင်းလဲပါ။
ဆုပ်ကိုင်ထားချိန်တိုတောင်းခြင်းနှင့် ဆုပ်ကိုင်ထားချိန်ရှည်ခြင်း
ထိုးသွင်းဖိအား သို့မဟုတ် အမြန်နှုန်းကို သင့်လျော်သောအဆင့်သို့ မသင့်လျော်စွာ ချိန်ညှိခြင်း
အပြီးသတ်ထုတ်ကုန်အပိုင်း၏ အထူကွာခြားချက် အလွန်ကြီးမားပြီး အပြီးသတ်ထုတ်ကုန်ဒီဇိုင်းကို ပြောင်းလဲထားသည်။
13
ထိုးသွင်းပုံသွင်းစက် ဝက်အူ ချော်ထွက် (ထည့်သွင်း၍မရပါ)
ဇယား ၁၃ တွင် ဝက်အူချော်ခြင်း၏ ဖြစ်နိုင်ချေရှိသော အကြောင်းရင်းများနှင့် ကုသနည်းများကို ပြသထားသည်။
ဖြစ်ပွားရခြင်း၏ အကြောင်းရင်းများကို ကိုင်တွယ်ဖြေရှင်းရန် နည်းလမ်းများ
ပစ္စည်းပိုက်၏နောက်ဘက်အပိုင်း၏ အပူချိန် အလွန်မြင့်မားပါက အအေးပေးစနစ်ကို စစ်ဆေးပြီး ပစ္စည်းပိုက်၏နောက်ဘက်အပိုင်း၏ အပူချိန်ကို လျှော့ချပါ။
ကုန်ကြမ်းများကို မပြည့်စုံစွာနှင့် သေချာစွာ အခြောက်ခံခြင်းနှင့် ချောဆီများကို သင့်လျော်စွာ ထည့်သွင်းခြင်း
ဟောင်းနွမ်းနေသော ပစ္စည်းပိုက်များနှင့် ဝက်အူများကို ပြုပြင်ခြင်း သို့မဟုတ် အစားထိုးခြင်း
ဟော့ပါ၏ အစာကျွေးသည့်အပိုင်းကို ပြဿနာရှာဖွေခြင်း
ဝက်အူသည် အလွန်လျင်မြန်စွာ ဆုတ်ခွာသွားသောကြောင့် ဝက်အူ ဆုတ်ခွာမှုအမြန်နှုန်းကို လျော့ကျစေသည်
ပစ္စည်းစည်ကို သေချာစွာ သန့်ရှင်းရေးမလုပ်ခဲ့ပါ။ ပစ္စည်းစည်ကို သန့်ရှင်းရေးလုပ်ခြင်း
ကုန်ကြမ်းပစ္စည်းများ၏ အမှုန်အရွယ်အစား အလွန်အကျွံကြီးမားခြင်းသည် အမှုန်အရွယ်အစားကို လျော့ကျစေသည်
14
ထိုးသွင်းပုံသွင်းစက်ရဲ့ ဝက်အူက လှည့်လို့မရပါဘူး
ဇယား ၁၄ တွင် ဝက်အူလည်ပတ်နိုင်ခြင်း မရှိခြင်းအတွက် ဖြစ်နိုင်ချေရှိသော အကြောင်းရင်းများနှင့် ကုသမှုနည်းလမ်းများကို ပြသထားသည်။
ဖြစ်ပွားရခြင်း၏ အကြောင်းရင်းများကို ကိုင်တွယ်ဖြေရှင်းရန် နည်းလမ်းများ
အရည်ပျော်အပူချိန်နိမ့်ခြင်းသည် အရည်ပျော်အပူချိန်ကို မြင့်တက်စေသည်
အလွန်အကျွံ ကျောဖိအားသည် ကျောဖိအားကို လျော့ကျစေသည်
ဝက်အူကို ချောဆီမလုံလောက်ခြင်းနှင့် ချောဆီထည့်ခြင်း
15
ထိုးသွင်းပုံသွင်းစက်၏ ထိုးသွင်းနော်ဇယ်မှ ပစ္စည်းယိုစိမ့်ခြင်း
ဇယား ၁၅ တွင် injection nozzle ယိုစိမ့်ခြင်း၏ ဖြစ်နိုင်ချေရှိသော အကြောင်းရင်းများနှင့် ကုသနည်းများကို ပြသထားသည်။
ဖြစ်ပွားရခြင်း၏ အကြောင်းရင်းများကို ကိုင်တွယ်ဖြေရှင်းရန် နည်းလမ်းများ
ပစ္စည်းပိုက်၏ အပူချိန်လွန်ကဲခြင်းသည် ပစ္စည်းပိုက်၏ အပူချိန်ကို လျော့ကျစေပြီး အထူးသဖြင့် နော်ဇယ်အပိုင်းတွင် ရှိသည်။
နောက်ကျောဖိအားကို မသင့်လျော်စွာ ချိန်ညှိခြင်းနှင့် နောက်ကျောဖိအားနှင့် ဝက်အူမြန်နှုန်းကို သင့်လျော်စွာ လျှော့ချခြင်း
အဓိကလမ်းကြောင်း အအေးပစ္စည်းပြတ်တောက်ချိန် စောစီးစွာ နှောင့်နှေးခြင်း အအေးပစ္စည်းပြတ်တောက်ချိန်
ထုတ်လွှတ်ချိန်တိုးစေရန်အတွက် ထုတ်လွှတ်မှု လုံလောက်စွာ မရောက်ရှိခြင်း၊ နော်ဇယ်ဒီဇိုင်း ပြောင်းလဲခြင်း
16
ပစ္စည်းက လုံးဝပျော်ဝင်မသွားဘူး
ဇယား ၁၆ တွင် ပစ္စည်းအရည်ပျော်မှု မပြည့်စုံခြင်းအတွက် ဖြစ်နိုင်ချေရှိသော အကြောင်းရင်းများနှင့် ကုသမှုနည်းလမ်းများကို ပြသထားသည်။
ဖြစ်ပွားရခြင်း၏ အကြောင်းရင်းများကို ကိုင်တွယ်ဖြေရှင်းရန် နည်းလမ်းများ
အရည်ပျော်အပူချိန်နိမ့်ခြင်းသည် အရည်ပျော်အပူချိန်ကို မြင့်တက်စေသည်
ကျောဖိအားနည်းခြင်းက ကျောဖိအားကို တိုးစေတာကြောင့်
ဟော့ပါရဲ့ အောက်ပိုင်းက အရမ်းအေးနေတယ်။ ဟော့ပါရဲ့ အအေးပေးစနစ်ရဲ့ အောက်ပိုင်းကို ပိတ်ပါ။
ပုံသွင်းခြင်း ዑደብ ያየት ዑደብ ...
ပစ္စည်းကို မလုံလောက်စွာ အခြောက်ခံခြင်း၊ ပစ္စည်းကို သေချာစွာ ဖုတ်ခြင်း
ပို့စ်တင်ချိန်: ၂၀၂၃ ခုနှစ်၊ စက်တင်ဘာလ ၁၁ ရက်