TPU ထုတ်ကုန်များနှင့် ပတ်သက်သော အဖြစ်များသော ထုတ်လုပ်မှုပြဿနာများ အကျဉ်းချုပ်

01
ထုတ်ကုန်မှာ စိတ်ဓာတ်ကျတာတွေ ရှိတယ်။
TPU ထုတ်ကုန်များ၏ မျက်နှာပြင်ပေါ်ရှိ စိတ်ဓာတ်ကျခြင်းသည် ကုန်ချော၏ အရည်အသွေးနှင့် ကြံ့ခိုင်မှုကို လျှော့ချနိုင်ပြီး ထုတ်ကုန်၏ အသွင်အပြင်ကိုလည်း ထိခိုက်စေနိုင်သည်။ စိတ်ဓာတ်ကျရခြင်းအကြောင်းရင်းမှာ ကုန်ကြမ်း၏ကျုံ့နှုန်း၊ ဆေးထိုးဖိအား၊ မှိုဒီဇိုင်းနှင့် အအေးပေးစက်ကဲ့သို့သော မှိုဒီဇိုင်းကို အသုံးပြုထားသော ကုန်ကြမ်းများနှင့် သက်ဆိုင်ပါသည်။
ဇယား 1 တွင် စိတ်ဓာတ်ကျခြင်း၏ ဖြစ်နိုင်သော အကြောင်းရင်းများနှင့် ကုသမှုနည်းလမ်းများကို ပြသထားသည်။
ဖြစ်ပွားရသည့်အကြောင်းရင်းများကို ကိုင်တွယ်ဖြေရှင်းနည်းများ
မှိုအစာမလုံလောက်ခြင်းသည် ကျွေးသည့်ပမာဏကိုတိုးစေသည်။
မြင့်မားသော အရည်ပျော်မှု အပူချိန်သည် အရည်ပျော်မှု အပူချိန်ကို လျှော့ချပေးသည်။
ဆေးထိုးချိန်တိုသည် ဆေးထိုးချိန်ကိုတိုးစေသည်။
ထိုးဖိအားနည်းသည် ဆေးထိုးဖိအားကိုတိုးစေသည်။
ကွပ်ညှပ်ဖိအားမလုံလောက်ခြင်း၊ ကွပ်ညှပ်ဖိအားကို သင့်လျော်စွာတိုးမြှင့်ပါ။
မှိုအပူချိန်ကို သင့်လျော်သောအပူချိန်သို့ မှားယွင်းစွာ ချိန်ညှိခြင်း။
အချိုးမညီသောတံခါးကို ချိန်ညှိရန်အတွက် မှိုဝင်ပေါက်၏ အရွယ်အစား သို့မဟုတ် အနေအထားကို ချိန်ညှိခြင်း။
concave ဧရိယာတွင် အိတ်ဇောပေါက်များ တပ်ဆင်ထားသော အိတ်ဇောပေါက်များ
မှိုအအေးခံချိန် မလုံလောက်ခြင်းသည် အအေးခံချိန်ကို ရှည်စေသည်။
စုတ်ပြဲပြီး ဝက်အူစစ်ဆေးကွင်း
ထုတ်ကုန်၏မညီညာသောအထူသည် ဆေးထိုးဖိအားကိုတိုးစေသည်။
02
ထုတ်ကုန်တွင် ပူဖောင်းများရှိသည်။
ဆေးထိုးပုံသွင်းခြင်း လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း၊ ထုတ်ကုန်များသည် တစ်ခါတစ်ရံတွင် ၎င်းတို့၏ ကြံ့ခိုင်မှုနှင့် စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ ဂုဏ်သတ္တိများကို ထိခိုက်စေနိုင်ပြီး ထုတ်ကုန်များ၏ အသွင်အပြင်ကိုလည်း များစွာထိခိုက်စေနိုင်သည့် ပူဖောင်းများစွာဖြင့် တစ်ခါတစ်ရံ ပေါ်လာနိုင်သည်။ အများအားဖြင့်၊ ထုတ်ကုန်၏အထူသည် မညီမညာဖြစ်နေသောအခါ သို့မဟုတ် မှိုတွင် နံရိုးများအပြူးထွက်သောအခါ၊ မှိုအတွင်းရှိ ပစ္စည်း၏အအေးခံနှုန်းမှာ မတူညီသောကြောင့် မညီမညာကျုံ့သွားကာ ပူဖောင်းများဖြစ်ပေါ်လာသည်။ ထို့ကြောင့် ပုံသွင်းဒီဇိုင်းကို အထူးဂရုပြုသင့်သည်။
ထို့အပြင် ကုန်ကြမ်းများတွင် အပြည့်အဝမခြောက်သေးဘဲ အရည်ပျော်နေချိန်တွင် အပူပေးသောအခါတွင် ဓာတ်ငွေ့အဖြစ် ပြိုကွဲသွားကာ မှိုတွင်းထဲသို့ အလွယ်တကူဝင်နိုင်ပြီး ပူဖောင်းများဖြစ်လာစေသည်။ ထို့ကြောင့် ထုတ်ကုန်တွင် ပူဖောင်းများ ပေါ်လာသည့်အခါ အောက်ပါအချက်များကို စစ်ဆေးပြီး ကုသနိုင်ပါသည်။
ဇယား 2 တွင် ပူဖောင်းများ၏ ဖြစ်နိုင်သော အကြောင်းရင်းများနှင့် ကုသမှုနည်းလမ်းများကို ပြသထားသည်။
ဖြစ်ပွားရသည့်အကြောင်းရင်းများကို ကိုင်တွယ်ဖြေရှင်းနည်းများ
စိုစွတ်ပြီး နှိုက်နှိုက်ချွတ်ချွတ် ဖုတ်ထားသော ကုန်ကြမ်းများ
ဆေးထိုးစစ်ဆေးမှု အပူချိန်၊ ဆေးထိုးဖိအားနှင့် ဆေးထိုးချိန် မလုံလောက်ခြင်း။
ထိုးသွင်းမှုအရှိန် အရမ်းမြန်ပြီး ဆေးထိုးနှုန်းကို လျှော့ချပါ။
ကုန်ကြမ်းအပူချိန် အလွန်အကျွံ အရည်ပျော်မှု အပူချိန်ကို လျှော့ချပေးသည်။
ဖိအားနိမ့်၊ နောက်ပြန်ဖိအားကို သင့်လျော်သောအဆင့်သို့ တိုးပေးပါ။
အချောထည်အပိုင်း၊ နံရိုး သို့မဟုတ် ကော်လံ၏ အလွန်အမင်းထူခြင်းကြောင့် ပြီးသွားသော ထုတ်ကုန်၏ ဒီဇိုင်း သို့မဟုတ် ပြည့်လျှံနေသော အနေအထားကို ပြောင်းလဲပါ။
တံခါးဝသည် သေးငယ်လွန်းသဖြင့် တံခါးနှင့် ဝင်ပေါက်များ တိုးလာသည်။
တူညီသောမှိုအပူချိန်သို့ မညီမညာသော မှိုအပူချိန်ကို ချိန်ညှိခြင်း။
ဝက်အူပြန်ဆုတ်ခြင်းသည် မြန်လွန်းသဖြင့် ဝက်အူပြန်ဆုတ်ခြင်းအရှိန်ကို လျှော့ချသည်။
03
ထုတ်ကုန်တွင် အက်ကွဲကြောင်းများရှိသည်။
အက်ကြောင်းများသည် TPU ထုတ်ကုန်များတွင် ဆိုးရွားသောဖြစ်စဉ်တစ်ခုဖြစ်ပြီး၊ များသောအားဖြင့် ထုတ်ကုန်၏မျက်နှာပြင်ပေါ်ရှိ ဆံပင်ကဲ့သို့အက်ကွဲမှုများအဖြစ်ထင်ရှားသည်။ ထုတ်ကုန်တွင် ချွန်ထက်သော အစွန်းများနှင့် ထောင့်များရှိသောအခါ၊ အလွယ်တကူ မမြင်နိုင်သော သေးငယ်သော အက်ကွဲကြောင်းများ ဤနေရာတွင် မကြာခဏ ဖြစ်ပေါ်လေ့ရှိပြီး ထုတ်ကုန်အတွက် အလွန်အန္တရာယ်များသည်။ ထုတ်လုပ်မှု လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း အက်ကြောင်းများ ဖြစ်ပေါ်ရခြင်း၏ အဓိက အကြောင်းအရင်းများမှာ အောက်ပါအတိုင်း ဖြစ်သည်။
1. ပုံသွင်းရာတွင် ခက်ခဲခြင်း၊
2. အလျှံပယ်;
3. မှိုအပူချိန်အလွန်နိမ့်သည်;
4. ထုတ်ကုန်ဖွဲ့စည်းပုံတွင်ချို့ယွင်းချက်။
ပျော့ပျောင်းမှုကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော အက်ကွဲကြောင်းများကို ရှောင်ရှားရန်၊ မှိုဖွဲ့စည်းသည့်နေရာသည် လုံလောက်သော demolding slope ရှိရမည်၊ နှင့် ejector pin ၏ အရွယ်အစား၊ အနေအထားနှင့် ပုံစံတို့သည် သင့်လျော်သင့်သည်။ ထုတ်လိုက်သောအခါ၊ ကုန်ချော၏အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုစီ၏ ခံနိုင်ရည်သည် တစ်ပြေးညီဖြစ်သင့်သည်။
Overfilling သည် အလွန်အကျွံ ထိုးသွင်းဖိအား သို့မဟုတ် ပစ္စည်းများ အလွန်အကျွံ တိုင်းတာခြင်းကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာပြီး ထုတ်ကုန်အတွင်း အလွန်အကျွံ ဖိစီးမှုကို ဖြစ်ပေါ်စေပြီး ထုထည်ပြုလုပ်ချိန်တွင် အက်ကွဲကြောင်းများ ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။ ဤအခြေအနေတွင်၊ မှိုအသုံးအဆောင်ပစ္စည်းများ၏ ပုံပျက်ခြင်းမှာလည်း တိုးလာသဖြင့် အက်ကြောင်းများ (သို့မဟုတ် ကျိုးကျဲမှုများပင်) ဖြစ်ပွားမှုကို ဖြိုဖျက်ရန်နှင့် မြှင့်တင်ရန် ပိုမိုခက်ခဲစေသည်။ ဤအချိန်တွင် အဆီပိုများခြင်းမှ ကာကွယ်ရန် ဆေးထိုးဖိအားကို လျှော့ချသင့်သည်။
ဂိတ်ဧရိယာသည် မကြာခဏကျန်နေခဲ့သော အလွန်အကျွံအတွင်းစိတ်ဖိစီးမှုဖြစ်လေ့ရှိပြီး တံခါး၏အနီးတစ်ဝိုက်သည် အထူးသဖြင့် အတွင်းပိုင်းဖိစီးမှုကြောင့် ကွဲအက်တတ်သည့်တိုက်ရိုက်တံခါးဧရိယာတွင် ဖောင်းပွလွယ်သည်။
ဇယား 3 တွင် အက်ကွဲကြောင်းဖြစ်နိုင်သော အကြောင်းရင်းများနှင့် ကုသမှုနည်းလမ်းများကို ပြသထားသည်။
ဖြစ်ပွားရသည့်အကြောင်းရင်းများကို ကိုင်တွယ်ဖြေရှင်းနည်းများ
ဆေးထိုးဖိအားလွန်ကဲခြင်းသည် ဆေးထိုးချိန်ဖိအား၊ အချိန်နှင့် အရှိန်ကို လျှော့ချပေးသည်။
ဖြည့်စွက်စာများဖြင့် ကုန်ကြမ်းတိုင်းတာမှုတွင် အလွန်အကျွံလျှော့ချခြင်း။
သွန်းသောပစ္စည်းဆလင်ဒါ၏ အပူချိန်သည် အလွန်နိမ့်နေသဖြင့် သွန်းသောပစ္စည်းဆလင်ဒါ၏ အပူချိန်ကို တိုးစေပါသည်။
demolding angle မလုံလောက်ဘဲ demolding angle ကို ချိန်ညှိခြင်း။
မှိုထိန်းသိမ်းခြင်းအတွက် မသင့်လျော်သော ထုတ်လွှတ်သည့်နည်းလမ်း
သတ္တုမြှုပ်နှံထားသော အစိတ်အပိုင်းများနှင့် မှိုများကြား ဆက်စပ်မှုကို ချိန်ညှိခြင်း သို့မဟုတ် ပြင်ဆင်ခြင်း။
မှိုအပူချိန် အလွန်နိမ့်ပါက မှိုအပူချိန်ကို တိုးပေးပါ။
တံခါးသည် သေးငယ်လွန်းသည် သို့မဟုတ် ပုံစံကို မှားယွင်းစွာ မွမ်းမံထားသည်။
တစ်စိတ်တစ်ပိုင်း ပုံသွင်းခြင်းထောင့်သည် မှိုထိန်းသိမ်းမှုအတွက် မလုံလောက်ပါ။
demolding chamfer ဖြင့် မှိုကို ထိန်းသိမ်းခြင်း။
ကုန်ချောထုတ်ကုန်ကို ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှုပုံစံမှ ဟန်ချက်ညီညီ ခွဲထုတ်၍မရပါ။
ပုံသွင်းသောအခါတွင်၊ မှိုသည် လေဟာနယ်ဖြစ်စဉ်ကို ထုတ်ပေးသည်။ အဖွင့် သို့မဟုတ် ထုတ်သည့်အခါ မှိုသည် လေနှင့် ဖြည်းညှင်းစွာ ပြည့်သွားပါသည်။
04
ထုတ်ကုန်အတက်အကျနှင့် ပုံပျက်ခြင်း
TPU ဆေးထိုးပုံသွင်းထားသော ထုတ်ကုန်များ ကွဲထွက်ခြင်းနှင့် ပုံပျက်ခြင်း၏ အကြောင်းရင်းများမှာ အအေးခံချိန် တိုတောင်းခြင်း၊ မှိုအပူချိန်မြင့်မားခြင်း၊ မညီညာခြင်း နှင့် အချိုးမညီသော စီးဆင်းမှုလမ်းကြောင်းစနစ်တို့ ဖြစ်သည်။ ထို့ကြောင့် ပုံစံခွက်ဒီဇိုင်းတွင် အောက်ပါအချက်များကို တတ်နိုင်သမျှ ရှောင်ရှားသင့်သည် ။
1. တူညီသောပလပ်စတစ်အစိတ်အပိုင်း၏အထူကွာခြားချက်သည်အလွန်ကြီးမားသည်;
2. အလွန်ချွန်ထက်သောထောင့်များရှိသည်။
3. ကြားခံဇုန်သည် တိုလွန်းသောကြောင့် အလှည့်များအတွင်း အထူတွင် သိသာထင်ရှားစွာ ခြားနားမှု ဖြစ်ပေါ်သည်။
ထို့အပြင်၊ သင့်လျော်သော ejector pins အရေအတွက်ကို သတ်မှတ်ရန်နှင့် မှိုအပေါက်အတွက် သင့်လျော်သော အအေးခံလမ်းကြောင်းကို ဒီဇိုင်းရေးဆွဲရန်လည်း အရေးကြီးပါသည်။
ဇယား 4 တွင် warping နှင့် deformation ၏ဖြစ်နိုင်သောအကြောင်းရင်းများနှင့်ကုသမှုနည်းလမ်းများကိုပြသထားသည်။
ဖြစ်ပွားရသည့်အကြောင်းရင်းများကို ကိုင်တွယ်ဖြေရှင်းနည်းများ
ပုံသွင်းနေစဉ်အတွင်း ထုတ်ကုန်ကို အအေးမခံရသောအခါ တိုးချဲ့အအေးခံချိန်
ထုတ်ကုန်၏ ပုံသဏ္ဍာန်နှင့် အထူသည် အချိုးမညီဘဲ၊ ပုံသွင်းပုံစံကို ပြောင်းလဲခြင်း သို့မဟုတ် အားဖြည့်ထားသော နံရိုးများကို ထည့်သွင်းသည်
အလွန်အကျွံဖြည့်သွင်းခြင်းသည် ဆေးထိုးဖိအား၊ အရှိန်၊ အချိန်နှင့် ကုန်ကြမ်းပမာဏကို လျော့နည်းစေသည်။
ဂိတ်ပေါက်များ မညီမညာ ကျက်စားခြင်းကြောင့် ဂိတ်ပြောင်းခြင်း သို့မဟုတ် ဂိတ်အရေအတွက် တိုးခြင်း။
ထုတ်လွှတ်သည့်စနစ်၏ ဟန်ချက်မညီသော ချိန်ညှိမှုနှင့် ထုတ်လွှတ်သည့်ကိရိယာ၏ အနေအထား
မညီမညာသောမှိုအပူချိန်ကြောင့် မှိုအပူချိန်ကို မျှခြေသို့ချိန်ညှိပါ။
ကုန်ကြမ်းများ အလွန်အကျွံ စားသုံးခြင်းသည် ကုန်ကြမ်းများ အရှိန်လျော့သွားစေသည်။
05
ထုတ်ကုန်တွင် မီးလောင်နေသော အစက်အပြောက်များ သို့မဟုတ် အနက်ရောင်လိုင်းများရှိသည်။
အဓိကအားဖြင့် အစက်အပြောက်များ သို့မဟုတ် အနက်ရောင်အစင်းကြောင်းများသည် ထုတ်ကုန်များပေါ်ရှိ အနက်ရောင်အစက်အပြောက်များ သို့မဟုတ် အနက်ရောင်အစင်းကြောင်းများကို ရည်ညွှန်းသည်
ပူလောင်သော အစက်အပြောက်များ သို့မဟုတ် အနက်ရောင်လိုင်းများ ဖြစ်ပေါ်ခြင်းမှ ကာကွယ်ရန် ထိရောက်သော တန်ပြန်မှုမှာ အရည်ပျော်စည်အတွင်းရှိ ကုန်ကြမ်းအပူချိန်ကို မြင့်မားလွန်းခြင်းမှ ကာကွယ်ရန်နှင့် ဆေးထိုးသည့်အရှိန်ကို နှေးကွေးစေပါသည်။ အရည်ကျိုဆလင်ဒါ၏အတွင်းနံရံ သို့မဟုတ် ဝက်အူတွင် ခြစ်ရာ သို့မဟုတ် ကွက်လပ်များရှိနေပါက၊ အချို့သောကုန်ကြမ်းများသည် အပူလွန်ကဲခြင်းကြောင့် အပူပြိုကွဲခြင်းဖြစ်စေမည့် တွဲသွားပါမည်။ ထို့အပြင်၊ check valves များသည် ကုန်ကြမ်းများကို ထိန်းသိမ်းထားခြင်းကြောင့် အပူပြိုကွဲမှုကိုလည်း ဖြစ်စေနိုင်သည်။ ထို့ကြောင့် ပျားရည်မြင့်မားသော သို့မဟုတ် ပြိုကွဲလွယ်သောပစ္စည်းများကို အသုံးပြုသည့်အခါ၊ မီးလောင်သောအစက်အပြောက်များ သို့မဟုတ် အနက်ရောင်လိုင်းများဖြစ်ပေါ်ခြင်းမှ ကာကွယ်ရန် အထူးသတိထားသင့်သည်။
ဇယား 5 တွင် ဆုံမှတ်အစက်အပြောက်များ သို့မဟုတ် အမည်းရောင်လိုင်းများ၏ ဖြစ်နိုင်ချေရှိသော အကြောင်းရင်းများနှင့် ကုသမှုနည်းလမ်းများကို ပြသထားသည်။
ဖြစ်ပွားရသည့်အကြောင်းရင်းများကို ကိုင်တွယ်ဖြေရှင်းနည်းများ
ကုန်ကြမ်းအပူချိန် အလွန်အကျွံ အရည်ပျော်မှု အပူချိန်ကို လျှော့ချပေးသည်။
ဆေးထိုးဖိအားကို လျှော့ချရန် ဖိအားများလွန်းသည်။
ဝက်အူအမြန်နှုန်း အရမ်းမြန်ပြီး ဝက်အူအမြန်နှုန်းကို လျှော့ချပါ။
ဝက်အူနှင့် ပစ္စည်းပိုက်ကြားရှိ eccentricity ကို ပြင်ဆင်ပါ။
ပွတ်တိုက်မှုအပူထိန်းသိမ်းစက်
နော်ဇယ်အပေါက်သည် သေးငယ်လွန်းပါက သို့မဟုတ် အပူချိန် အလွန်မြင့်မားပါက၊ အလင်းဝင်ပေါက် သို့မဟုတ် အပူချိန်ကို ထပ်မံချိန်ညှိပါ။
အပူပေးပြွန်ကို မီးလောင်နေသော အနက်ရောင်ကုန်ကြမ်းများဖြင့် ပြန်လည်ပြင်ဆင်ခြင်း သို့မဟုတ် အစားထိုးခြင်း (အပူချိန်မြင့်သော မီးငြိမ်းသည့်အပိုင်း)
ရောစပ်ထားသောကုန်ကြမ်းများကို ထပ်မံစစ်ထုတ်ပါ သို့မဟုတ် အစားထိုးပါ။
မှို၏ မှားယွင်းသော အိတ်ဇောများနှင့် သင့်လျော်သော အိတ်ဇောပေါက်များ တိုးလာခြင်း
06
ထုတ်ကုန်တွင် ကြမ်းတမ်းသော အစွန်းများရှိသည်။
ကြမ်းတမ်းသောအနားများသည် TPU ထုတ်ကုန်များတွင် ကြုံတွေ့ရလေ့ရှိသော ပြဿနာတစ်ခုဖြစ်သည်။ မှိုအပေါက်အတွင်းရှိ ကုန်ကြမ်းများ၏ ဖိအားများလွန်းသောအခါ၊ ရရှိလာသော ခွဲထွက်မှုစွမ်းအားသည် သော့ခတ်မှုထက် ပိုများပြီး မှိုကိုဖွင့်ရန်အတင်းအကြပ်လုပ်ကာ ကုန်ကြမ်းသည် ပြည့်လျှံသွားကာ burrs များဖြစ်လာသည်။ ကုန်ကြမ်းများ၊ ဆေးထိုးပုံသွင်းစက်များ၊ မသင့်လျော်သော ချိန်ညှိမှုနှင့် မှိုကိုယ်တိုင်ပင် ပြဿနာများကဲ့သို့သော burrs များဖွဲ့စည်းခြင်းအတွက် အကြောင်းရင်းအမျိုးမျိုးရှိနိုင်ပါသည်။ ထို့ကြောင့် တံမြက်ပေါက်ရခြင်း၏ အကြောင်းရင်းကို ဆုံးဖြတ်ရာတွင် လွယ်သည်မှ ခက်ခဲခြင်းသို့ ဆက်လက်လုပ်ဆောင်ရန် လိုအပ်ပါသည်။
1. ကုန်ကြမ်းများကို သေချာစွာ ဖုတ်ထားခြင်း ရှိမရှိ၊ အညစ်အကြေးများ ရောနှောခြင်း ရှိ၊ မရှိ၊ မတူညီသော ကုန်ကြမ်းများကို ရောစပ်ထားခြင်း ရှိ၊ မရှိ၊ ကုန်ကြမ်း၏ အဆီအနှစ်ကို ထိခိုက်ခြင်း ရှိမရှိ စစ်ဆေးပါ။
2. ဖိအားထိန်းချုပ်မှုစနစ်၏ မှန်ကန်သော ချိန်ညှိမှုနှင့် ဆေးထိုးပုံသွင်းစက်၏ ဆေးထိုးအမြန်နှုန်းသည် အသုံးပြုသောသော့ခတ်မှုအင်အားနှင့် ကိုက်ညီမှုရှိရမည်။
3. မှို၏အချို့သောအစိတ်အပိုင်းများတွင် ဝတ်ဆင်မှုရှိမရှိ၊ အိတ်ဇောပေါက်များကို ပိတ်ဆို့ထားခြင်းရှိမရှိ၊ စီးဆင်းမှုလမ်းကြောင်းဒီဇိုင်းသည် ကျိုးကြောင်းဆီလျော်မှုရှိမရှိ၊
4. ဆေးထိုးပုံသွင်းစက် တင်းပလိတ်များကြား မျဉ်းပြိုင်များတွင် သွေဖည်မှုရှိမရှိ၊ ပုံစံပလိတ်ဆွဲတင်လှံ၏ တွန်းအားဖြန့်ကျက်မှု တူညီမှုရှိမရှိ၊ ဝက်အူစစ်ဆေးကွင်းနှင့် စည်အရည်ပျော်ခြင်းရှိမရှိ စစ်ဆေးပါ။
ဇယား 6 တွင် burrs ၏ဖြစ်နိုင်သောအကြောင်းရင်းများနှင့်ကုသမှုနည်းလမ်းများကိုပြသထားသည်။
ဖြစ်ပွားရသည့်အကြောင်းရင်းများကို ကိုင်တွယ်ဖြေရှင်းနည်းများ
စိုစွတ်ပြီး နှိုက်နှိုက်ချွတ်ချွတ် ဖုတ်ထားသော ကုန်ကြမ်းများ
ကုန်ကြမ်းတွေ ညစ်ညမ်းနေတယ်။ ညစ်ညမ်းမှု၏ရင်းမြစ်ကို သိရှိနိုင်ရန် ကုန်ကြမ်းများနှင့် အညစ်အကြေးများကို စစ်ဆေးပါ။
ကုန်ကြမ်း viscosity မြင့်လွန်း သို့မဟုတ် နည်းလွန်းသည်။ ကုန်ကြမ်းပစ္စည်း၏ viscosity နှင့် ဆေးထိုးပုံသွင်းစက်၏ လည်ပတ်မှုအခြေအနေများကို စစ်ဆေးပါ။
ဖိအားတန်ဖိုးကို စစ်ဆေးပြီး သော့ခတ်မှု အင်အားနည်းလွန်းပါက ချိန်ညှိပါ။
သတ်မှတ်တန်ဖိုးကို စစ်ဆေးပြီး ဆေးထိုးခြင်းနှင့် ဖိအားထိန်းသိမ်းခြင်း ဖိအားများ မြင့်မားနေပါက ချိန်ညှိပါ။
ထိုးသွင်းဖိအားပြောင်းလဲခြင်း အလွန်နောက်ကျပါက ပြောင်းလဲခြင်းဖိအား အနေအထားကို စစ်ဆေးပြီး အစောပိုင်းပြောင်းလဲခြင်းကို ပြန်လည်ချိန်ညှိပါ။
ဆေးထိုးနှုန်းသည် မြန်လွန်းခြင်း သို့မဟုတ် နှေးလွန်းပါက စီးဆင်းမှုထိန်းချုပ်မှုအဆို့ရှင်ကို စစ်ဆေးပြီး ချိန်ညှိပါ။
အပူချိန်မြင့်လွန်းခြင်း သို့မဟုတ် နိမ့်လွန်းပါက လျှပ်စစ်အပူပေးစနစ်နှင့် ဝက်အူအမြန်နှုန်းကို စစ်ဆေးပါ။
ပုံစံပလိတ်၏ မလုံလောက်သော တောင့်တင်းမှု၊ သော့ခတ်မှုအား စစ်ဆေးခြင်းနှင့် ချိန်ညှိမှု
အရည်ပျော်သောစည်၊ ဝက်အူ သို့မဟုတ် စစ်ဆေးလက်စွပ်၏ ပျက်စီးယိုယွင်းမှုကို ပြုပြင်ခြင်း သို့မဟုတ် အစားထိုးပါ။
ဟောင်းနွမ်းနေသော back pressure valve ကို ပြုပြင်ခြင်း သို့မဟုတ် အစားထိုးပါ။
မညီမညာသောသော့ခတ်ခြင်းအတွက် တင်းအားကြိုးကို စစ်ဆေးပါ။
နမူနာပုံစံကို အပြိုင် ညှိမထားပါ။
မှိုအိတ်ဇောအပေါက်ပိတ်ဆို့ခြင်းများကို သန့်ရှင်းရေးလုပ်ခြင်း။
မှိုဝတ်ဆင်စစ်ဆေးခြင်း၊ မှိုအသုံးပြုမှုအကြိမ်ရေနှင့် လော့ခ်ချခြင်း၊ ပြုပြင်ခြင်း သို့မဟုတ် အစားထိုးခြင်း။
မကိုက်ညီသောမှိုကွဲခြင်းကြောင့် မှို၏ နှိုင်းရအနေအထားကို အော့ဖ်ဆက်ခြင်းရှိမရှိ စစ်ဆေးပြီး ၎င်းကို ထပ်မံချိန်ညှိပါ။
မှိုအပြေးသမား မညီမျှမှုကို စစ်ဆေးခြင်း ဒီဇိုင်းနှင့် ပြုပြင်မွမ်းမံခြင်း။
မှိုအပူချိန်နည်းပြီး အပူမညီမညာဖြစ်မှုအတွက် လျှပ်စစ်အပူပေးစနစ်ကို စစ်ဆေးပြီး ပြုပြင်ပါ။
07
ထုတ်ကုန်တွင်ကော်မှိုပါရှိသည် ( demould ရန်ခက်ခဲသည်)
TPU သည် ဆေးထိုးပုံသွင်းစဉ်အတွင်း ထုတ်ကုန်တွင်ကပ်ငြိနေသောအခါတွင်၊ ဆေးထိုးခြင်းဖိအား သို့မဟုတ် ဖိထားမှုဖိအားများလွန်းခြင်းရှိ၊ မရှိ ပထမဆုံးထည့်သွင်းစဉ်းစားသင့်သည်။ ဆေးထိုးဖိအားများလွန်းခြင်းကြောင့် ထုတ်ကုန်၏ အလွန်အကျွံ ရွှဲစိုမှုကို ဖြစ်စေနိုင်ပြီး ကုန်ကြမ်းသည် အခြားကွက်လပ်များကို ဖြည့်ပေးကာ ထုတ်ကုန်ကို မှိုပေါက်အတွင်း ပိတ်မိစေပြီး ပုံသွင်းရန် ခက်ခဲစေသည်။ ဒုတိယအနေဖြင့်၊ အရည်ပျော်စည်၏အပူချိန်မြင့်မားလွန်းသောအခါ၊ ၎င်းသည် ကုန်ကြမ်းကို အပူအောက်တွင် ဆွေးမြေ့ပျက်စီးစေပြီး ဖြိုခွဲခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း ကွဲအက်ခြင်း သို့မဟုတ် ကျိုးပဲ့ခြင်းတို့ကို ဖြစ်ပေါ်စေကာ မှိုကပ်ခြင်းကို ဖြစ်စေသည်။ ထုတ်ကုန်များ၏ အအေးနှုန်းမညီမျှခြင်းကို ဖြစ်စေသော မမျှတသော အစာကျွေးသည့်ဆိပ်ကမ်းများကဲ့သို့သော မှိုဆိုင်ရာပြဿနာများအတွက်၊ ၎င်းသည် ထုထည်ပြုလုပ်စဉ်တွင် မှိုစွဲခြင်းကို ဖြစ်စေနိုင်သည်။
ဇယား 7 တွင် မှိုကပ်ခြင်း၏ ဖြစ်နိုင်သော အကြောင်းရင်းများနှင့် ကုသမှုနည်းလမ်းများကို ပြသထားသည်။
ဖြစ်ပွားရသည့်အကြောင်းရင်းများကို ကိုင်တွယ်ဖြေရှင်းနည်းများ
အလွန်အကျွံ ထိုးသွင်းဖိအား သို့မဟုတ် စည်အရည်ပျော်မှုသည် ဆေးထိုးဖိအား သို့မဟုတ် စည်အရည်ပျော်မှုကို လျော့နည်းစေသည်။
ကိုင်ဆောင်ချိန် အလွန်အကျွံကိုင်ဆောင်ချိန်ကို လျော့နည်းစေသည်။
အအေးမလုံလောက်ပါက cooling cycle time ကိုတိုးစေသည်။
မှိုအပူချိန် မြင့်လွန်းခြင်း သို့မဟုတ် နည်းလွန်းပါက နှစ်ဖက်လုံးရှိ မှိုအပူချိန်နှင့် နှိုင်းရအပူချိန်ကို ချိန်ညှိပါ။
မှိုအတွင်းတွင် ထုထည်ပြုလုပ်ထားသော ဘောင်တစ်ခုရှိသည်။ မှိုကို ပြုပြင်ပြီး chamfer ကို ဖယ်ရှားပါ။
မှိုအစာပို့တ်၏ မညီမျှမှုသည် ကုန်ကြမ်းစီးဆင်းမှုကို ကန့်သတ်ထားပြီး ၎င်းကို ပင်မရေစီးကြောင်းချန်နယ်နှင့် တတ်နိုင်သမျှ နီးကပ်အောင် ပြုလုပ်ထားသည်။
မှိုအိတ်ဇောများ မှားယွင်းသော ဒီဇိုင်းနှင့် သင့်လျော်သော အိတ်ဇောပေါက်များ တပ်ဆင်ခြင်း။
Mold core misalignment ညှိနှိုင်းမှုမှို core
မှိုမျက်နှာပြင်သည် မှိုမျက်နှာပြင်ကို တိုးတက်ကောင်းမွန်စေရန်အတွက် ချောမွေ့လွန်းသည်။
ဖြန့်ချိမှုအေးဂျင့်မရှိခြင်းက ဒုတိယလုပ်ဆောင်မှုကို မထိခိုက်စေသည့်အခါ၊ ထွက်ရှိသည့်အေးဂျင့်ကို အသုံးပြုပါ။
08
ထုတ်ကုန်ခိုင်မာမှုကိုလျှော့ချ
ခိုင်ခံ့မှုသည် ပစ္စည်းတစ်ခုကို ချိုးဖျက်ရန်အတွက် လိုအပ်သော စွမ်းအင်ဖြစ်သည်။ မာကျောမှုကို လျော့ကျစေသည့် အဓိကအကြောင်းရင်းများတွင် ကုန်ကြမ်းများ၊ ပြန်လည်အသုံးပြုသည့်ပစ္စည်းများ၊ အပူချိန်နှင့် မှိုများပါဝင်သည်။ ထုတ်ကုန်များ၏ မာကျောမှု ကျဆင်းခြင်းသည် ၎င်းတို့၏ ကြံ့ခိုင်မှုနှင့် စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ ဂုဏ်သတ္တိများကို တိုက်ရိုက် သက်ရောက်စေမည်ဖြစ်သည်။
ဇယား 8 တွင် ဖြစ်နိုင်ချေရှိသော အကြောင်းရင်းများနှင့် ခံနိုင်ရည်အား လျှော့ချရန်အတွက် ကုသမှုနည်းလမ်းများကို ပြသထားသည်။
ဖြစ်ပွားရသည့်အကြောင်းရင်းများကို ကိုင်တွယ်ဖြေရှင်းနည်းများ
စိုစွတ်ပြီး နှိုက်နှိုက်ချွတ်ချွတ် ဖုတ်ထားသော ကုန်ကြမ်းများ
ပြန်လည်အသုံးပြုသည့်ပစ္စည်းများ၏ အလွန်အကျွံရောစပ်မှုအချိုးသည် ပြန်လည်အသုံးပြုသည့်ပစ္စည်းများ၏ ရောစပ်မှုအချိုးကို လျော့နည်းစေသည်။
မြင့်မားလွန်းလျှင် သို့မဟုတ် နိမ့်လွန်းလျှင် အရည်ပျော်မှုကို ချိန်ညှိပါ။
မှိုတံခါးသည် အလွန်သေးငယ်သောကြောင့် တံခါးအရွယ်အစားကို တိုးစေသည်။
မှိုတံခါးအဆစ်ဧရိယာ၏ အလွန်အကျွံ အရှည်သည် ဂိတ်အဆစ်ဧရိယာ၏ အရှည်ကို လျော့နည်းစေသည်။
မှိုအပူချိန်သည် အလွန်နိမ့်သောကြောင့် မှိုအပူချိန်ကို တိုးစေသည်။
09
ထုတ်ကုန်ဖြည့်သွင်းမှု မလုံလောက်ခြင်း။
TPU ထုတ်ကုန်များ၏ မလုံလောက်သော ဖြည့်သွင်းမှုသည် ဖွဲ့စည်းထားသော ကွန်တိန်နာ၏ထောင့်များမှတဆင့် သွန်းသောပစ္စည်း အပြည့်အဝမစီးဆင်းသည့်ဖြစ်စဉ်ကို ရည်ညွှန်းသည်။ ဖြည့်စွက်မလုံလောက်ရခြင်းအကြောင်းရင်းများတွင် ပုံသဏ္ဍာန်အခြေအနေများ မှားယွင်းစွာသတ်မှတ်ခြင်း၊ မပြည့်စုံသောပုံစံဒီဇိုင်းနှင့် မှိုများထုတ်လုပ်ခြင်း၊ ထူထပ်သော အသားနှင့် ပါးလွှာသော နံရံများ စသည်တို့ပါဝင်သည်။ ပုံသွင်းခြင်းဆိုင်ရာ အခြေအနေများတွင် တန်ပြန်ဆောင်ရွက်မှုများသည် ပစ္စည်းများနှင့် မှိုများ၏ အပူချိန်ကို တိုးမြှင့်ရန်၊ ဆေးထိုးဖိအားကို တိုးမြှင့်ရန်၊ ဆေးထိုးနှုန်းကို မြှင့်တင်ရန်နှင့် ပစ္စည်းများ၏ အရည်ပျော်မှုကို မြှင့်တင်ရန်ဖြစ်သည်။ မှို၏စည်းကမ်းချက်များအရ၊ အပြေးသမား သို့မဟုတ် အပြေးသမား၏ အရွယ်အစားကို တိုးမြှင့်နိုင်သည်၊ သို့မဟုတ် အပြေးသမား၏ အနေအထား၊ အရွယ်အစား၊ ပမာဏ စသည်ဖြင့် သွန်းသောပစ္စည်းများ ချောမွေ့စွာစီးဆင်းမှုသေချာစေရန် ချိန်ညှိပြီး ပြုပြင်နိုင်သည်။ ထို့အပြင် ဖွဲ့စည်းသည့်နေရာရှိ ဓာတ်ငွေ့များကို ချောမွေ့စွာ ဖယ်ရှားနိုင်စေရန်အတွက် သင့်လျော်သောနေရာတွင် အိတ်ဇောပေါက်များကို တပ်ဆင်နိုင်သည်။
ဇယား 9 တွင် ဖြည့်စွက်မလုံလောက်သော ဖြစ်နိုင်သော အကြောင်းရင်းများနှင့် ကုသမှုနည်းလမ်းများကို ပြသထားသည်။
ဖြစ်ပွားရသည့်အကြောင်းရင်းများကို ကိုင်တွယ်ဖြေရှင်းနည်းများ
ထောက်ပံ့မှု မလုံလောက်ခြင်းသည် ထောက်ပံ့မှုတိုးစေသည်။
မှိုအပူချိန်ကို တိုးမြှင့်ရန်အတွက် ထုတ်ကုန်များ၏ အချိန်မတန်မီ ခိုင်မာခြင်း။
သွန်းသောပစ္စည်းဆလင်ဒါ၏ အပူချိန်သည် အလွန်နိမ့်နေသဖြင့် သွန်းသောပစ္စည်းဆလင်ဒါ၏ အပူချိန်ကို တိုးစေပါသည်။
ထိုးဖိအားနည်းသည် ဆေးထိုးဖိအားကိုတိုးစေသည်။
Slow Injection Speed ​​သည် ဆေးထိုးနှုန်းကို တိုးစေသည်။
ဆေးထိုးချိန်တိုသည် ဆေးထိုးချိန်ကိုတိုးစေသည်။
နိမ့်သော သို့မဟုတ် မညီညာသော မှိုအပူချိန် ချိန်ညှိမှု
Nozzle သို့မဟုတ် funnel ပိတ်ဆို့ခြင်းကို ဖယ်ရှားခြင်းနှင့် သန့်ရှင်းရေး
မှန်ကန်သော ချိန်ညှိမှုနှင့် ဂိတ်အနေအထား ပြောင်းလဲခြင်း။
သေးငယ်ပြီး ကျယ်ပြန့်သော စီးဆင်းမှုလမ်းကြောင်း
sprue သို့မဟုတ် overflow port ၏အရွယ်အစားကိုတိုးခြင်းဖြင့် sprue သို့မဟုတ် overflow port ၏အရွယ်အစားကိုတိုးပါ။
စုတ်ပြဲပြီး ဝက်အူစစ်ဆေးကွင်း
ဖွဲ့စည်းသည့်နေရာရှိ ဓာတ်ငွေ့များကို မထုတ်ရသေးဘဲ သင့်လျော်သောအနေအထားတွင် အိတ်ဇောပေါက်ကို ထည့်ထားသည်။
10
ထုတ်ကုန်တွင် ချိတ်လိုင်းတစ်ခုရှိသည်။
Bonding Line ဆိုသည်မှာ welding line အဖြစ် အများအားဖြင့် welding line အဖြစ်လူသိများသော သွန်းသောပစ္စည်း အလွှာနှစ်ခု သို့မဟုတ် ထို့ထက်ပိုသော ပေါင်းစပ်မှုဖြင့် ဖွဲ့စည်းထားသော ပါးလွှာသောမျဉ်းဖြစ်သည်။ ချည်နှောင်ကြိုးသည် ထုတ်ကုန်၏အသွင်အပြင်ကို ထိခိုက်စေရုံသာမက ၎င်း၏ ကြံ့ခိုင်မှုကိုလည်း ဟန့်တားသည်။ ပေါင်းစပ်မျဉ်းကြောင်း ပေါ်ပေါက်ရခြင်း၏ အဓိကအကြောင်းရင်းများမှာ-
1. ထုတ်ကုန်၏ပုံသဏ္ဍာန် (မှိုဖွဲ့စည်းပုံ) ကြောင့်ဖြစ်ပေါ်လာသောပစ္စည်းများ၏စီးဆင်းမှုမုဒ်။
2. သွန်းသောပစ္စည်းများ၏မြစ်ဆုံမကောင်းခြင်း၊
3. လေ၊ မငြိမ်မသက်ဖြစ်စေသော သို့မဟုတ် ရုန်းထွက်နိုင်သောပစ္စည်းများကို သွန်းသောပစ္စည်းများ၏ထိပ်တွင် ရောနှောထားသည်။
ပစ္စည်းနှင့် မှိုများ၏ အပူချိန်ကို တိုးမြှင့်ခြင်းသည် ဆက်စပ်မှု အတိုင်းအတာကို လျှော့ချနိုင်သည်။ တစ်ချိန်တည်းမှာပင်၊ ချိတ်လိုင်း၏အနေအထားကိုအခြားနေရာသို့ရွှေ့ရန် တံခါး၏အနေအထားနှင့် ပမာဏကိုပြောင်းပါ။ သို့မဟုတ် ဤဧရိယာရှိ လေနှင့် မငြိမ်မသက်ဖြစ်စေသော အရာများကို လျင်မြန်စွာ ဖယ်ထုတ်ရန်အတွက် ပေါင်းစပ်မှုအပိုင်းရှိ အိတ်ဇောပေါက်များကို သတ်မှတ်ပါ။ တနည်းအားဖြင့်၊ ပေါင်းစပ်မှုအပိုင်းအနီးရှိ ပစ္စည်းပြည့်လျှံသောရေကန်ကို တည်ဆောက်ခြင်း၊ နှောင်ကြိုးကို ရေလျှံရေကန်သို့ ရွှေ့ပြီးနောက် ၎င်းကို ဖြတ်တောက်ခြင်းသည် နှောင်ကြိုးလိုင်းကို ဖယ်ရှားပစ်ရန် ထိရောက်သောနည်းလမ်းများဖြစ်သည်။
ဇယား 10 သည် ပေါင်းစပ်မျဉ်း၏ ဖြစ်နိုင်သော အကြောင်းရင်းများနှင့် ကိုင်တွယ်နည်းများကို ပြသထားသည်။
ဖြစ်ပွားရသည့်အကြောင်းရင်းများကို ကိုင်တွယ်ဖြေရှင်းနည်းများ
ဆေးထိုးချိန်နှင့် အချိန်မလုံလောက်ပါက ဆေးထိုးချိန်နှင့် အချိန်ကိုတိုးစေသည်။
ဆေးထိုးနှုန်း အရမ်းနှေးကွေးပြီး ဆေးထိုးနှုန်းကို တိုးပေးပါ။
အရည်ပျော်သည့်အပူချိန်နိမ့်သောအခါ အရည်ပျော်စည်၏ အပူချိန်ကို တိုးပေးပါ။
ဖိအားနိမ့်၊ နှေးကွေးသောဝက်အူအမြန်နှုန်း၊ နောက်ကျောဖိအားကိုတိုးစေသည်၊ ဝက်အူအမြန်နှုန်း
မသင့်လျော်သော တံခါးအနေအထား၊ သေးငယ်သော တံခါးပေါက်နှင့် အပြေးသမား၊ တံခါးပေါက်အနေအထားကို ပြောင်းလဲခြင်း သို့မဟုတ် မှိုဝင်ပေါက်အရွယ်အစားကို ချိန်ညှိခြင်း။
မှိုအပူချိန်သည် အလွန်နိမ့်သောကြောင့် မှိုအပူချိန်ကို တိုးစေသည်။
ပစ္စည်းများ အလွန်အကျွံ နှပ်ထားသော အရှိန်သည် ပစ္စည်းများ ၏ သန့်စင်မှု အရှိန်ကို လျော့နည်းစေသည်။
ညံ့ဖျင်းသောပစ္စည်း အရည်ပျော်မှုသည် စည်အရည်ပျော်မှုကို တိုးစေပြီး ပစ္စည်း အရည်ပျော်မှုကို တိုးစေသည်။
ပစ္စည်းတွင် hygroscopicity ပါ၀င်ပြီး အိတ်ဇောပေါက်များကို တိုးစေကာ ပစ္စည်းအရည်အသွေးကို ထိန်းချုပ်ပါသည်။
မှိုအတွင်းရှိလေကို ချောမွေ့စွာ မထုတ်လွှတ်ပါက၊ အိတ်ဇောပေါက်ကို တိုးပါ သို့မဟုတ် အိတ်ဇောပေါက်ကို ပိတ်ဆို့ထားခြင်းရှိမရှိ စစ်ဆေးပါ။
ကုန်ကြမ်းများသည် မသန့်ရှင်းသော သို့မဟုတ် အခြားပစ္စည်းများနှင့် ရောနှောထားသည်။ ကုန်ကြမ်းများကို စစ်ဆေးပါ။
ထုတ်လွှတ်သော အေးဂျင့်၏ ပမာဏမှာ အဘယ်နည်း။ ဖြန့်ချိရေးအေးဂျင့်ကို သုံးပါ သို့မဟုတ် ၎င်းကို တတ်နိုင်သမျှ မသုံးရန် ကြိုးစားပါ။
11
ထုတ်ကုန်၏မျက်နှာပြင်တောက်ပမှုညံ့ဖျင်း
TPU ထုတ်ကုန်များ၏ မျက်နှာပြင်ပေါ်ရှိ အလွှာတစ်ခု သို့မဟုတ် မှုန်ဝါးသောအခြေအနေတွင် ပစ္စည်း၏မူလတောက်ပမှု ဆုံးရှုံးမှုကို မျက်နှာပြင်တောက်ပမှု ညံ့ဖျင်းခြင်းဟု ခေါ်ဆိုနိုင်သည်။
ထုတ်ကုန်များ၏ မျက်နှာပြင် တောက်ပမှု ညံ့ဖျင်းခြင်းသည် အများအားဖြင့် မှိုဖွဲ့စည်းသည့် မျက်နှာပြင်ကို ကြိတ်ချေမှု အားနည်းခြင်းကြောင့် ဖြစ်သည်။ ဖွဲ့စည်းသည့်နေရာ၏ မျက်နှာပြင်အခြေအနေ ကောင်းမွန်သောအခါ၊ ပစ္စည်းနှင့် မှိုအပူချိန်ကို တိုးမြင့်စေပြီး ထုတ်ကုန်၏ မျက်နှာပြင်တောက်ပမှုကို တိုးမြှင့်ပေးနိုင်သည်။ အဆီပြန်ခြင်း သို့မဟုတ် အဆီပြန်သော ဓါတ်တိုးဆန့်ကျင်ပစ္စည်းများကို အလွန်အကျွံအသုံးပြုခြင်းသည်လည်း မျက်နှာပြင် တောက်ပမှု အားနည်းစေပါသည်။ တစ်ချိန်တည်းမှာပင်၊ ပစ္စည်းအစိုဓာတ်ကို စုပ်ယူမှု သို့မဟုတ် မတည်မငြိမ်ဖြစ်စေသော ကွဲပြားသောဒြပ်စင်များနှင့်အတူ ညစ်ညမ်းမှုသည် ထုတ်ကုန်များ၏ မျက်နှာပြင်တောက်ပမှု အားနည်းရခြင်း၏ အကြောင်းရင်းလည်းဖြစ်သည်။ ထို့ကြောင့် မှိုများနှင့် ပစ္စည်းများနှင့် ပတ်သက်သည့် အချက်များအား အထူးဂရုပြုသင့်သည်။
ဇယား 11 သည် မျက်နှာပြင် တောက်ပမှု အားနည်းခြင်းအတွက် ဖြစ်နိုင်သော အကြောင်းရင်းများနှင့် ကုသမှုနည်းလမ်းများကို ပြသထားသည်။
ဖြစ်ပွားရသည့်အကြောင်းရင်းများကို ကိုင်တွယ်ဖြေရှင်းနည်းများ
အလွန်နည်းပါက ဆေးထိုးဖိအားနှင့် အရှိန်ကို သင့်လျော်သလို ချိန်ညှိပါ။
မှိုအပူချိန်သည် အလွန်နိမ့်သောကြောင့် မှိုအပူချိန်ကို တိုးစေသည်။
မှိုဖွဲ့စည်းသည့်နေရာ၏ မျက်နှာပြင်ကို ရေ သို့မဟုတ် အဆီများဖြင့် ညစ်ညမ်းစေပြီး သန့်စင်အောင် သုတ်ပေးပါ။
မှိုဖွဲ့စည်းသည့်နေရာကို ကြိတ်ခွဲခြင်း၊ မှိုပေါ်လစ်တိုက်ခြင်း မလုံလောက်ခြင်း။
ကုန်ကြမ်းများကို စစ်ထုတ်ရန်အတွက် မတူညီသောပစ္စည်းများ သို့မဟုတ် နိုင်ငံခြားအရာဝတ္ထုများကို သန့်ရှင်းရေးဆလင်ဒါထဲသို့ ရောစပ်ပါ။
မတည်ငြိမ်သော အရာများ ပါဝင်သော ကုန်ကြမ်းများသည် အရည်ပျော်ခြင်း၏ အပူချိန်ကို တိုးစေသည်။
ကုန်ကြမ်းများတွင် hygroscopicity ပါ၀င်ပြီး ကုန်ကြမ်းများ၏ ကြိုတင်အပူပေးချိန်ကို ထိန်းချုပ်ကာ ကုန်ကြမ်းများကို သေချာစွာဖုတ်ပါ။
ကုန်ကြမ်းပမာဏ မလုံလောက်ပါက ဆေးထိုးဖိအား၊ အရှိန်၊ အချိန်နှင့် ကုန်ကြမ်းပမာဏကို တိုးစေသည်။
12
ထုတ်ကုန်တွင် flow marks ရှိသည်။
စီးဆင်းမှုအမှတ်အသားများသည် သွန်းသောပစ္စည်းများ စီးဆင်းမှု၏ခြေရာများဖြစ်ပြီး တံခါး၏အလယ်ဗဟိုတွင် အစင်းကြောင်းများပေါ်လာသည်။
စီးဆင်းမှုအမှတ်အသားများသည် ပုံသဏ္ဍာန် အာကာသထဲသို့ အစပိုင်းတွင် စီးဆင်းသွားသော ပစ္စည်း၏ လျင်မြန်စွာ အအေးခံခြင်း နှင့် ၎င်းနှင့် နောက်ဆက်တွဲ အတွင်းသို့ စီးဆင်းသွားသော အရာများကြား နယ်နိမိတ်တစ်ခု ဖြစ်ပေါ်လာခြင်းကြောင့် ဖြစ်သည်။ စီးဆင်းမှုအမှတ်အသားများကို ကာကွယ်ရန်၊ ပစ္စည်းအပူချိန်ကို တိုးမြှင့်နိုင်သည်၊ ပစ္စည်း၏ အရည်ထွက်မှုကို မြှင့်တင်နိုင်ပြီး ဆေးထိုးနှုန်းကို ချိန်ညှိနိုင်သည်။
နော်ဇယ်၏ ရှေ့စွန်းတွင် ကျန်နေသော အအေးဓာတ်သည် ဖွဲ့စည်းတည်ဆောက်သည့်နေရာသို့ တိုက်ရိုက်ဝင်ရောက်ပါက၊ ၎င်းသည် စီးဆင်းမှုအမှတ်အသားများကို ဖြစ်စေသည်။ ထို့ကြောင့်၊ sprue နှင့် runner ၏လမ်းဆုံတွင်လုံလောက်သောနောက်ကျကျန်နေသောနေရာများကိုသတ်မှတ်ခြင်း သို့မဟုတ် runner နှင့် splitter ၏လမ်းဆုံတွင် flow marks များဖြစ်ပေါ်ခြင်းကိုထိရောက်စွာတားဆီးနိုင်သည်။ တစ်ချိန်တည်းမှာပင်၊ တံခါး၏အရွယ်အစားကိုတိုးမြှင့်ခြင်းဖြင့်စီးဆင်းမှုအမှတ်အသားများဖြစ်ပေါ်ခြင်းကိုတားဆီးနိုင်သည်။
ဇယား 12 တွင် ဖြစ်နိုင်ချေရှိသော အကြောင်းရင်းများနှင့် ကုသမှုနည်းလမ်းများကို ဖော်ပြသည်။
ဖြစ်ပွားရသည့်အကြောင်းရင်းများကို ကိုင်တွယ်ဖြေရှင်းနည်းများ
ညံ့ဖျင်းသောကုန်ကြမ်းများ၏ အရည်ပျော်မှုသည် အရည်ပျော်မှုနှင့် နောက်ကြောင်းဖိအားကိုတိုးစေပြီး ဝက်အူအမြန်နှုန်းကို အရှိန်မြှင့်ပေးသည်။
ကုန်ကြမ်းများသည် မသန့်ရှင်းသော သို့မဟုတ် အခြားပစ္စည်းများနှင့် ရောနှောကာ အခြောက်ခံရန် မလုံလောက်ပါ။ ကုန်ကြမ်းများကို စစ်ဆေးပြီး သေချာစွာ ဖုတ်ပါ။
မှိုအပူချိန်သည် အလွန်နိမ့်သောကြောင့် မှိုအပူချိန်ကို တိုးစေသည်။
တံခါးအနီးရှိ အပူချိန်သည် အပူချိန်တိုးရန် နိမ့်လွန်းသည်။
တံခါးသည် သေးငယ်လွန်းသည် သို့မဟုတ် နေရာချထားမှု မမှန်ပါ။ တံခါးကို တိုးမြှင့်ပါ သို့မဟုတ် ၎င်း၏ အနေအထားကို ပြောင်းလဲပါ။
ကိုင်ဆောင်ချိန်တို နှင့် ကိုင်ဆောင်ချိန် တိုးသည်။
ဆေးထိုးဖိအား သို့မဟုတ် အမြန်နှုန်းကို သင့်လျော်သောအဆင့်သို့ မှားယွင်းစွာ ချိန်ညှိခြင်း။
ကုန်ချောအပိုင်း၏ အထူကွာခြားချက်သည် ကြီးလွန်းသဖြင့် ကုန်ချောဒီဇိုင်းကို ပြောင်းထားသည်။
13
ဆေးထိုးစက် ဝက်အူချော်ကျခြင်း (အစာမကျွေးနိုင်ပါ)
ဇယား 13 တွင် ဝက်အူချော်ခြင်း ဖြစ်နိုင်သော အကြောင်းရင်းများနှင့် ကုသမှုနည်းလမ်းများကို ပြသထားသည်။
ဖြစ်ပွားရသည့်အကြောင်းရင်းများကို ကိုင်တွယ်ဖြေရှင်းနည်းများ
ပစ္စည်းပိုက်၏ နောက်ဘက်အပိုင်း၏ အပူချိန် မြင့်မားနေပါက အအေးခံစနစ်ကို စစ်ဆေးပြီး ပစ္စည်းပိုက်၏ နောက်အပိုင်း၏ အပူချိန်ကို လျှော့ချပါ။
ကုန်ကြမ်းများကို မပြည့်စုံ စေ့စေ့စပ်စပ် အခြောက်ခံခြင်းနှင့် သင့်လျော်သော ချောဆီများ ထပ်ဖြည့်ခြင်း။
ဟောင်းနွမ်းနေသော ပိုက်များနှင့် ဝက်အူများကို ပြုပြင်ခြင်း သို့မဟုတ် အစားထိုးပါ။
hopper ၏ အစာကျွေးသည့်အပိုင်းကို ပြဿနာဖြေရှင်းခြင်း။
ဝက်အူသည် အလွန်လျင်မြန်စွာ ဆုတ်သွားသဖြင့် ဝက်အူဆုတ်နှုန်းကို လျှော့ချပေးသည်။
ပစ္စည်းစည်ကို သေချာစွာ မသန့်စင်ပါ။ ပစ္စည်းစည်ကို သန့်ရှင်းရေးလုပ်ပါ။
ကုန်ကြမ်းများ၏ အလွန်အကျွံ အမှုန်အမွှားအရွယ်အစားသည် အမှုန်အမွှားအရွယ်အစားကို လျော့နည်းစေသည်။
14
ဆေးထိုးစက်၏ဝက်အူသည် လှည့်၍မရပါ။
ဇယား 14 တွင် ဝက်အူမလှည့်နိုင်ခြင်းအတွက် ဖြစ်နိုင်သောအကြောင်းရင်းများနှင့် ကုသမှုနည်းလမ်းများကို ပြသထားသည်။
ဖြစ်ပွားရသည့်အကြောင်းရင်းများကို ကိုင်တွယ်ဖြေရှင်းနည်းများ
အရည်ပျော်မှုနည်းသော အပူချိန်သည် အရည်ပျော်မှုကို တိုးစေသည်။
အလွန်အကျွံနောက်ကျောဖိအားသည်နောက်ကျောဖိအားကိုလျော့နည်းစေသည်။
ဝက်အူ၏ ချောဆီမလုံလောက်ခြင်းနှင့် သင့်လျော်သော ချောဆီထည့်ခြင်း။
15
ဆေးထိုးစက်၏ ဆေးထိုး နော်ဇယ်မှ ပစ္စည်း ယိုစိမ့်ခြင်း။
ဇယား 15 တွင် ဆေးထိုး Nozzle ယိုစိမ့်မှု ဖြစ်နိုင်သော အကြောင်းရင်းများနှင့် ကုသမှုနည်းလမ်းများကို ပြသထားသည်။
ဖြစ်ပွားရသည့်အကြောင်းရင်းများကို ကိုင်တွယ်ဖြေရှင်းနည်းများ
ပစ္စည်းပိုက်၏ အလွန်အကျွံ အပူချိန်သည် အထူးသဖြင့် နော်ဇယ်အပိုင်းရှိ ပစ္စည်းပိုက်၏ အပူချိန်ကို လျော့နည်းစေသည်။
နောက်ကျောဖိအားကို မှားယွင်းစွာ ချိန်ညှိခြင်းနှင့် နောက်ကျောဖိအားနှင့် ဝက်အူအမြန်နှုန်းကို သင့်လျော်စွာ လျှော့ချခြင်း။
Main channel အအေးရုပ်ပြတ်တောက်ချိန် စောစီးစွာ နှောင့်နှေးပြီး အအေးရုပ်ပြတ်တောက်ချိန်
ထုတ်လွှတ်ချိန်ကို တိုးမြှင့်ရန်၊ နော်ဇယ်ဒီဇိုင်းကို ပြောင်းလဲရန် လွှတ်တင်ရန် မလုံလောက်ပါ။
16
ပစ္စည်းက လုံးဝမပျော်ဘူး။
ဇယား 16 သည် ပစ္စည်းများ၏ မပြည့်စုံ အရည်ပျော်ခြင်းအတွက် ဖြစ်နိုင်သော အကြောင်းရင်းများနှင့် ကုသမှုနည်းလမ်းများကို ပြသထားသည်။
ဖြစ်ပွားရသည့်အကြောင်းရင်းများကို ကိုင်တွယ်ဖြေရှင်းနည်းများ
အရည်ပျော်မှုနည်းသော အပူချိန်သည် အရည်ပျော်မှုကို တိုးစေသည်။
ဖိအားနိမ့်သည် နောက်ကျောဖိအားကို တိုးစေသည်။
ဗူး၏အောက်ပိုင်းသည် အေးလွန်းသည်။ hopper cooling system ၏ အောက်ပိုင်းကို ပိတ်ပါ။
တိုတောင်းသော ပုံသွင်းစက်ဝန်းသည် ပုံသွင်းစက်ဝန်းကို တိုးစေသည်။
ပစ္စည်း မလုံလောက်ဘဲ အခြောက်ခံခြင်း၊ ပစ္စည်းကို နှံ့စပ်အောင် ဖုတ်ခြင်း။